Archívum: Megújított gépparkkal

A BOS Automotive Products Magyarország Bt. az 1910-ben alapított, és világszerte tevékenykedő BOS cégcsoport legnagyobb termelő vállalata. A német cégcsoport valamennyi jelentős személygépkocsi- és tehergépjármű-gyártó cég számára állít elő beltéri rendszereket. A magyarországi gyár alapkövét Mosonszolnokon, 1992-ben tették le, a gyártás pedig a következő évben indult. A cég alapítása óta átlagosan 2 évente építettek új gyártó- vagy raktárcsarnokot. A termelés jelenleg mintegy 9200 m²-en folyik, a raktárterület több mint 5000 m², s a cég több mint 800 munkavállalót foglalkoztat, melyből 700 fő fizikai dolgozó. A legjelentősebb vevők közé tartoznak az Audi, a BMW, a Daimler, a Ford, az Opel, a Toyota és a Volkswagen, valamint további vezető autógyártók és rendszerfelhasználók. A Mosonszolnokon gyártott termékek elsősorban az európai piacok igényeit fedik le, de Ázsiába és az Egyesült Államokba is szállítanak beltéri rendszereket. A versenyképesség növelése érdekében az elmúlt években új optimalizációs programot indítottak el „Jobban, pazarlás nélkül” néven, amely a folyamatos javulást célozza, s a jövőben a lean menedzsment filozófia teljes körű alkalmazására, illetve a minőség javítására helyezik a hangsúlyt. Kaizen workshopok keretében törekednek feltárni és megszüntetni a pazarlást, növelni a termelékenységet, csökkenteni az anyagkészleteket, illetve az átfutási és átállási időket. A BOS mosonszolnoki gyárát egyébként országszerte a lean menedzsment filozófiát elsőként bevezető vállalkozások között tartják számon.

Gyár a gyárban

A cég szervezeti felépítése jövőorientáltan a „gyár a gyárban mátrix” elven alapul, melynek kiépítését 2004-ben kezdték el. Mosonszolnokon termékhez és technológiához kapcsolódóan osztották fel az üzemi termelést 4, egyenként átlagosan 200 fős gyártási egységre. A technológiai részlegben olyan munkafolyamatokat végeznek, mint a kasírozás, a CNC-hajlítás, a fóliavágás, a stancolás és megnyomás, valamint itt készülnek egyes árnyékolórendszerek is. A kasírozás egy olyan speciális technológia, melynek folyamán az acél- vagy alumíniumprofilokat műbőrrel vonják be. A technológiai részleg a gyár 3 végszerelő egységét, valamint a BOS cégcsoport más leányvállalatait szolgálja ki.

A csomagtérroló-, úgynevezett KBR üzemegységben naponta 4500 csomagtérroló készül 20 különféle változatban, valamint közel 1200 kombi- és térelválasztó roló. Az átlagosan 15 egymáshoz kapcsolódó munkafolyamat révén ennél a részlegnél jellemzők a leghosszabb összefüggő gyártási folyamatok. 2009-től ez a részleg új termékcsaláddal, a napárnyékoló rolókkal bővült, melyből naponta 3400 darabot gyártanak.

A harmadik, úgynevezett HSE részlegben készülnek az elektromos napfényvédő rolók, és a világon elsőként itt gyártottak integrált hátsóablak-rolókat. A naponta előállított 2700 hátsóablak-rolóval a BOS cégcsoporton belül ez a legnagyobb termelőegység, ahol 2010 óta egyre több napellenző rolót gyártanak teherautók számára is.

A GDE részleg a gyár legdinamikusabban növekvő üzemegysége. A BOS csoport számára 2010-ben például itt vezettek be egy teljesen új technológiát, melynek lényege, hogy automatizált és minőségileg jól összehangolt ragasztási eljárással az elektromos tetőablakrolót a panorámatető üvegével kapcsolják össze. Az üveg tetőmodulok gyártása 2012 óta már 1200 m²-en zajlik, és a késztermékeket Európa, valamint az Egyesült Államok autógyáraiba szállítják. A jelenleg napi 300 darabos rendelésállomány a jövőben 1000 darabra fog növekedni.

A magas termékminőség biztosítása érdekében a gyártás során rendszeres minőség-ellenőrző vizsgálatokat végeznek a legmodernebb felszerelésekkel (például klímakamra és shaker). A BOS Magyarország Bt. egy 20 fős termékfejlesztő csoporttal is rendelkezik, melynek feladata a központban dolgozó kollégák támogatása az előfejlesztések és az új termékek fejlesztése során. Az előfejlesztésnél az alapvető konstrukciós elképzeléseket dolgozzák ki, a folyamatfejlesztésnél pedig a gépjárműgyártók megbízásai alapján új autótípusokhoz terveznek termékeket. Emellett az utóbbi időben folyamatosan projektmenedzseri feladatokat is átvesz a magyarországi leányvállalat. Minthogy a fejlesztés a termelés közelében történik, a gyártás során szerzett tapasztalatokat egyrészt a konstrukciós munkában közvetlenül fel tudják használni, másrészt a műszaki fejlesztéseket a sorozatgyártásnál azonnal át tudják venni.

A készülék- és szerszámfejlesztés is hangsúlyos a mosonszolnoki gyár tevékenységében, s kizárólag a sorozatgyártáshoz terveznek gépeket, valamint szerszámokat, melyek nagy részét itt is gyártják. A kifejlesztett eszközöket elsősorban a magyarországi gyárban használják, de a BOS csoport különböző rolóinak gyártásához szükséges készülékekkel a többi leányvállalatot is ellátják. Ahhoz, hogy az egyre növekvő pontossági és minőségi követelményeket ki tudják elégíteni, jól megválogatott gépparkkal rendelkeznek. Az utóbbi időben szorosabb együttműködést alakítottak ki a helyi beszállítókkal is, s szakmai fejlődésüket folyamatosan segítik.

A BOS magyarországi gyárában nagy hangsúlyt fektetnek a környezetvédelemre. Az utóbbi években energiaszükségletüket, illetve a keletkező kommunális hulladék mennyiségét több mint 80%-kal tudták csökkenteni úgy, hogy közben a cég bevétele nőtt. A gyár 2003 óta rendelkezik az ISO 14001 tanúsítvánnyal. A csomagolásoknál előnyben részesítik az újrafelhasználható anyagokat, a keletkező hulladékot pedig szelektíven gyűjtik, és azok így kerülnek be az újrahasznosítási folyamatba. A mosonszolnoki gyár több elismerésben is részesült: 2010-ben elnyerte a Kisalföld Presztízs Díját, valamint ebben az évben a FORD Q1 minőségi díját szerezte meg.

Gyártáskiszolgálás

– A magyarországi gyár portfóliójában mind bonyolultabb, sok komponensből álló termékek jelennek meg, s egyre mélyebb az integráció vevőink ellátási láncában, hiszen van olyan projektünk, ahol a JIS rendszerű beszállításhoz már abban a sorrendben gyártjuk a termékeket itt Mosonszolnokon, ahogy azok majd az autógyárakban felhasználásra kerülnek. A komplexebb termékekhez egyre több alkatrész szükséges, illetve a kifutó modellekhez is még 15 évig kell szállítanunk tartalékalkatrészeket, így összkészletünk jelentős hányadát az alapanyagok teszik ki, s ez a raktári kapacitásunk mintegy háromnegyed részét fedi le. Emellett Magyarországon számos előkészítő tevékenységet is végzünk a cégcsoport más vállalatai számára, s ez szintén növeli a raktáron tartott anyagféleségek számát – mondta Polgár Csaba logisztikai vezető. Ehhez igazodóan az anyagmozgatás is sokrétű, mind a raktári munka, mind a gyártáskiszolgálás kapcsán. Az anyagmozgatási feladatok elvégzéséhez a munkafolyamatokhoz illeszkedően különböző gépeket használnak, melyeket a legutóbbi beszerzés során a Jungheinrich szállított. Az anyagmozgató flotta megújítására 2 éve került sor a mosonszolnoki gyárban, amikor is az előző lízingszerződés lejárt, így a kifutó gépek helyett újak beszerezése vált szükségessé.

– Választásunkat elsődlegesen a versenyképes ár indokolta, illetve az, hogy a Jungheinrichhel már évekkel ezelőtt is jó kapcsolatot alakítottunk ki, s a cég a kiválóan teljesítő gépek szervizhátterét is teljes körűen biztosítja. Ez azt jelenti, hogy a megkötött full szerviz szerződés keretében hetente elvégzik az előírt, üzemóra szerinti karbantartásokat, s ez számunkra nagyon lényeges szempont. Ezen túlmenően pedig az akkumulátor-karbantartás is a megállapodás részét képezi, amelyet egy, a Jungheinrich által megbízott cég rendszeresen elvégez, így a gépek 1 műszakot képesek végigdolgozni feltöltés nélkül – tette hozzá Polgár Csaba. 

A beérkező anyagokat homlokvillás gázüzemű targoncákkal viszik be az alapanyagraktárba, illetve a készáruraktárban is ilyen típusú gépekkel dolgoznak. Az alapanyagokat magasraktári állványrendszerben tárolják, ahol sínmegvezetésű, szűkfolyosós gépekkel végzik az anyagmozgatást. A nagy bálákat, illetve a hosszú szálas anyagokat – a rológyártáshoz szükséges, 6 méteres acélcsöveket – négyutas targoncákkal szállítják. A termelésbe kerülő alapanyagokat a magasraktári állványrendszeren belül kialakított integrált szupermarketpolcokra készítik elő, ahonnan 60 percenként induló vontatós szerelvényekkel, kanban rendszerű vezérlés alapján szállítják ki a gyártóhelyekhez. Minden sornál minimum 2,5 órára elegendő alapanyag-mennyiség van, és minden alapanyagfajtából minimum 2 doboz. A raktár mintegy 95 gyártócellát szolgál ki 5 alapanyag, illetve 1 félkész termékek szállítására dedikált vontatóval, amelyek 4-6 szerelvényt vontatnak. Ezek egyrészt az úgynevezett komissiós kocsik, amelyekkel a kisalkatrészeket tartalmazó dobozokat szállítják, másrészt pedig olyan speciálisan átalakított, egymáshoz kapcsolható kézi raklapmozgatók, amelyek a palettás alapanyagok szállítására alkalmasak. Emellett a méretre vágott csövek mozgatásához kifejezetten erre a célra kialakított, egyedi kiskocsikat használnak. A készárut 25 percenként 4 szerelvény gyűjti össze a gyártócsarnokokban, amelyek azután az üres göngyölegeket viszik vissza a termelés területére.

– A készárugöngyöleg is kártyavezérelt, de mivel a többféle termék előállítására alkalmas sorokon 1 műszak alatt termékváltás történik, ezért a termelési terv alapján az ott dolgozó munkatársak határozzák meg ezek érkezési sorrendjét. A gyár területén 4 órás göngyölegkészlettel rendelkezünk, az utánpótlást pedig óránként, egy logisztikai szolgáltató biztosítja saját raktárából – pontosított a logisztikai vezető. 

A késztermékek tárolását ideiglenesen egy raktársátorban oldja meg a cég, de a jövőbeni tervek között szerepel egy új raktárcsarnok építése. Az elkövetkezendő években számos új termék gyártását is elindítják Mosonszolnokon, s ez biztosítja a magyarországi gyár jövőjét.

RS

Supply Chain Monitor
2013. december