Smart Manufacturing az ASTOTEC-nél

Supply Chain Monitor: Hallhatnánk röviden az ASTOTEC cégcsoportról és a pápai gyáregységről?
Somogyiné Szalai Edina: Az ASTOTEC elődje, a Hirtenberger cégcsoport 2001 óta van jelen Magyarországon. Az egyik üzletág 2019-ben eladásra került, és akkor megváltozott a cégnév, valamint az autóipari üzletág az ORASIS Industries Holdingba tagozódott. Ezt a cégcsoportot egyrészt az autóipari tevékenységet magában foglaló ASTOTEC holding, másrészt a hulladékfeldolgozó gépek gyártásával, értékesítésével foglalkozó KOMPTECH holding alkotja. Az ASTOTEC cégcsoporton belül az autóipari üzleti szegmens központja Ausztriában van, a pirotechnikai gyújtók gyártása pedig Ausztriában és Csehországban történik. Emellett hamarosan Kínában is megnyílik egy pirotechnikai termékeket előállító gyáregységünk. A pirotechnikai autóipari termékek gyártása 2001 óta folyik Pápán, jelenleg 880 alkalmazottal, több mint 10 000 négyzetméteren, speciális infrastruktúrával, manuális, félautomata és teljesen automatizált folyamatokkal. Fő termékcsoportunk a gyalogosvédelmi rendszerek, amelyek a prémium kategóriás autókban megtalálhatók, és Európában szinte a teljes piacot lefedjük, 90%-os részesedéssel. Egy gépjárműbe akár 17 darab ASTOTEC pirotechnikai termék is beépülhet, amelyek működésbe lépése kevesebb, mint 2 milliszekundum! 2008 és 2021 között 56,5 millió aktivátort szállítottunk ki Pápáról mintegy 20 országba – Európa mellet az USA-ba, Mexikóba és Kínába. Termékeinkkel mind a TIER1-es, mind a TIER2-es autóipari beszállítói státuszba tartozunk; fő vevőink a BMW, Mercedes és VW cégcsoport. A gyalogosvédelmi rendszereink mellett utasvédelmi – biztonságiöv-feszítő, fejtámlákba épített visszacsapásgátló és ajtónyitó – rendszereket, valamint az elektromos autókba beépülő elektromos biztonsági megszakítókat, illetve összekötőket is gyártunk. 

Bemutatná az anyagáramlási folyamatot?
Mente Zsolt: Az anyagáramlási folyamat az alapanyagraktárba beérkező alapanyagok kezelésével kezdődik. Az anyagok minőség-ellenőrzés után bekerülnek a raktárba, illetve a gyújtók és egyéb ilyen kategóriába tartozó anyagok az elkülönített pirotechnikai raktárba. Az alapanyagraktárból szolgáljuk ki a termelést, egyrészt az előszerelő részt – kábel-előállítás és forrasztó részleg, valamint fröccsöntő üzem –, másrészt a végszerelő területet alapanyaggal, illetve saját gyártású félkésztermékkel, valamint a technikai tisztasági szobát az elektromos autókba beépülő termékekhez szükséges anyagokkal. A gyártósorokról lekerülő végtermékeket a készáruraktárban tároljuk, a veszélyes kategóriába tartozó termékeinket pedig a pirotechnikai raktárban. A folyamat végső fázisai a komissiózás, a kamionokba rakodás és a kiszállítás.

Honnan indultak a folyamatok papírmentessé tételének útján?
Somogyiné Szalai Edina: 2021-ben vezettük be a korábbi vállalatirányítási rendszerünk új verzióját, és ezzel már akkor egy jelentős lépést tettünk az automatizálás felé, hiszen kimondottan az volt a cél, hogy amit lehet, papírmentessé és online elérhetővé tegyünk. Ugyanebben az évben indítottuk el azt a WMS rendszert, amellyel az anyagáramlási folyamatainkat digitalizáltuk és automatizáltuk az információramlást. A német szoftvergyártó cég magyar leányvállalatával közösen fejlesztettük ezt a raktárirányítási rendszert, hogy néhány éven belül elérjük a teljes papírmentességet. 

Vegyük sorra azokat a mérföldköveket, amelyek mentén fejlesztették a rendszert. 
Somogyiné Szalai Edina: Első lépésben magát a raktári anyagmozgatást és a gyártás anyagkiszolgálását integráltuk a WMS rendszerbe, azaz az árubeérkeztetés minden területére, a termelést anyaggal ellátó szupermarket rendszerre, majd ezt követően a kiszállítási területre. Ebben az évben kötjük be a rendszerbe azokat a folyamatokat is, amelyek a termelési területen kapcsolódnak az anyagáramláshoz: gyártási rendelések könyvelése, anyagfelhasználás stb. Így azonnali információt kapunk majd minden folyamatról digitalizált formában. Továbbá a raktárban tavaly helyeztünk üzembe egy lean lift tárolórendszert, amelyben a gyártáshoz kapcsolódó, közel 7000 kisméretű alkatrészt raktározunk. Ezt az idei évben fogjuk bekötni a WMS rendszerbe az online, automatikus könyvelés megteremtéséhez. Terveink szerint a jövő évben további lean lifteket is be fogunk szerezni.

Hogyan történik az árubeérkeztetés?
Mente Zsolt: A gyártáshoz szükséges alkatrészek és csomagolóanyagok az alapanyagraktárba érkeznek, amely két területre osztott – a 2100 raklaphely kapacitású normál raktárra, és a közel 500 raklap befogadóképességű pirotechnikai raktárra, ahol gyújtókat tárolunk. A csomagolóanyagok tárolása sokrétű feladat, hiszen vannak sztenderd kartonos, illetve többutas műanyag ládás, valamint zsákos, oktabines csomagolásunk, de a kábelek kábeldobokon kerülnek tárolásra. Összességében 1100 SKU-t kezelünk 1100 négyzetméteren. A beérkező anyagokat adott műszakon belül mind fizikailag, mind a rendszerben át kell venni, majd ezt követi a minőség-ellenőrzés. Mindez kézi szkennerekkel történik, amelyek segítségével minden adat automatikusan könyvelődik a WMS és online az ERP rendszerben. A betárolásnál a lejárati időket és speciális tárolási körülményeket is figyelembe veszi a WMS rendszer, sőt a vállalatirányítási rendszer paramétereinek megfelelően, automatikusan kerül könyvelésre az ERP rendszerben minden információ. Így természetesen a göngyölegekre vonatkozó leltári információ is online, bármikor kinyerhető, mert a vevőink felé rendszeresen, adott időközönként ezekkel az anyagokkal el kell számolnunk.  

És a termelés anyagkiszolgálása?
Mente Zsolt: A termelés anyaggal történő ellátása kanban rendszerben történik, és jövőre ezt a folyamatot is be fogjuk illeszteni a WMS rendszerbe, ahogy az már említésre került. Az alapanyagokat FIFO-elv alapján kezeljük a raktárban, és ennek alapján kerülnek be a gyártásba. Ezt a folyamatot a WMS online könyveli már onnantól kezdve, hogy az alapanyag lekerül a raklapos állványról a komissiózó területre, majd onnan a kanban-ládákba, amelyek kiszállításra kerülnek a termelésbe vagy a szupermarketbe feltöltésre. Ez utóbbiból az alapanyagokat akkor adjuk ki, amikor a gyártásból az üres kanban-ládák visszaérkeznek. Köszönhetően a digitalizációnak, a gyártósorok feltöltése a tavalyi évtől 60 perces körökben történik, míg korábban a termelést naponta egyszer szolgáltuk ki. 

Most térjünk át a gyártásra. Ott milyen automatizált megoldásokat alkalmaznak?
Somogyiné Szalai Edina: A gyártás két tevékenységre oszlik, az előszerelő (upstream) és a végszerelő (downstream) területre. Az előszerelő területen zajlik a kábelgyártás, forrasztás, automata hegesztés és a fröccsöntés. Idén januárban egy új automata kábelhegesztő gépet helyeztünk tesztüzembe, amely darabolja, védőcsövezi, sodorja a kábelt, ráhegeszti a sarut, a gyújtót, valamint elvégzi a szükséges ellenőrzéseket, és a végén egy ládába berakja az elkészült kábelt. Ezek az anyagok a termelési tervnek megfelelően, adott időben elszállításra kerülnek a fröccsöntési részlegbe. Ebben az üzemrészbe teljesen automata, illetve félautomata fröccsöntő gépek működnek. Ez utóbbiak végzik a pirotechnikai gyújtók körbeöntését, csak a termék behelyezése és levétele történik manuálisan. Ahol kizárólag műanyag alkatrészekkel dolgozunk, ott döntően automata gyártósorokon állítjuk elő a termékeket. Továbbá a granulátumadagoló rendszert néhány éve digitalizáltuk, így ma már teljes mértékben vonalkódalapon működik a folyamat, a rendszer által irányított tárolási helykiosztással, azaz, hogy melyik granulátum, melyik tárolóba kerül betöltésre. Ez egy kijelzőn vizuálisan is, online követhető, és piros, zöld színnel jelölt, hogy mely folyamattal kell aktuálisan foglalkozniuk a raktárosoknak. És természetesen a rendszer nem engedi az elektromos zárat kinyitni, ha valami probléma merül fel. A fröccsöntő gépekhez a granulátumok eljuttatása is teljesen automatizált, illetve egyszerre több gép is tudja ugyanazt a granulátumot használni, viszont a keveredés lehetősége kizárt. A végszerelő területen félautomata és teljesen automatizált gyártósoraink működnek. Ezeknél az automata soroknál csak az elején szükséges manuális beavatkozás, amikor az alapanyagot és a csomagolóanyagot behelyezik a munkatársak az adagolóba. A gyártóegységen belül minden művelet automatikusan történik – összeszerelés, ellenőrzés –, illetve a folyamat legvégén is, amikor a terméket a csomagolótálcába helyezi a robot. Ezeknek a raklapra helyezése szintén manuális művelet. A gyártóterületen, a 2021-ben üzembe állított, úgynevezett technikai tisztasági csarnokban, automata gyártósorokon az elektromos autókhoz állítunk elő megszakítókat. 

Hogyan történik a legyártott termékek kezelése és kiszállítása?
Mente Zsolt: A készáruraktárba bekerülő késztermékek kiszedése mobil eszközökkel, papírmentesen történik. A munkatársak a kézi szkennereken kapják meg a komissiózási feladatot. Itt többszörös visszaellenőrzés van, hogy melyik cikket, melyik sarzsot, milyen darabszámmal, melyik tárhelyről szedték ki. A rendelés alapján összeállított palettákat a raktárban fóliázzák, és közvetlenül a kamionra felrakodás előtt a raklap még egyszer vonalkóddal ellenőrzésre kerül, hogy csak azok a termékek kerüljenek fel a teherautóra, amelyek az adott vevői rendeléshez tartoznak. Ha bármiféle eltérés van, akkor ezt a WMS rendszer azonnal, online jelzi. Egyébként a kamionok időkapura érkeznek be, illetve indulnak a célállomásra, így minden információ rendelkezésre áll egy-egy rakomány beérkezése előtt.

Összefoglalná az új WMS rendszer bevezetésének köszönhetően elért eredményeket?
Somogyiné Szalai Edina: A vállalatirányítási rendszer és a WMS online kapcsolatban van, így sikerült a valós idejű információáramlást megteremteni a két rendszer között, emellett sokkal több funkciót tartalmaz, mint a korábbi, offline működő raktárirányítási rendszer. Míg korábban nagy volt a hibázási lehetőség a raktári folyamatoknál, addig az új rendszerrel ezt minimalizálni tudtuk. Az új WMS rendszer egyébként az ASTOTEC más leányvállalatainál is fokozatosan bevezetésre kerül. 

Jaubert Szilvia
Supply Chain Monitor 2024. március