Archívum: Árukosaras alkatrészelosztás a termelésben

Január közepén, a B-osztály és a CLA után megkezdődött a harmadik modell, az új CLA Shooting Brake gyártása Kecskeméten. A magyarországi Mercedes-Benz gyár 4000 dolgozójával az Industrie 4.0 világában a legjobb úton halad, hogy élenjáró legyen az innovatív gyártási folyamatok területén is. Az állványok helyét a gyárban mindenütt szalagon futó robotok, úgynevezett árukosarak veszik át – ennek a víziónak 2016 nyaráig kell megvalósulnia. A gyártási folyamatokat kiszolgáló logisztikai rendszerről kérdeztük Stefan Putzlochert.

Supply Chain Monitor: Kérem, vázolja fel a gyártás belső ellátási folyamatait, az alkatrészek/pótalkatrészek beérkezésétől az összeszerelésig.

Stefan Putzlocher: A Mercedes-Benznél a logisztika messze túlmutat az alkatrészek beszerzésén és az üzemeink ellátásán. A logisztikai rendszer a Mercedes-Benznél szabvány szerint 3 fő folyamatból áll, amelyek a következők: a termékelőállítás folyamatának irányítása, a megrendelések menedzselése, valamint a gyártáshoz szükséges anyagok beszerzése. A termékelőállítás folyamatában a logisztika gondoskodik arról, hogy a termékek, illetve az alkatrészek strukturáltan és szabályozottan érkezzenek be a gyárba. Ehhez szükség van a németországi központtal történő intenzív kapcsolattartásra, és természetesen a gyárban lévő gyártási körülmények pontos ismeretére. A második folyamat, vagyis a megrendelések kezelésének esetében a rendelkezésre álló kapacitásokat évekkel előre megtervezzük, és összeegyeztetjük az értékesítés előrejelzéseivel. Így operatívabb alapokra épül a gyártási terv, s ez szintén egyeztetésre kerül az értékesítéssel, illetve összekapcsolja a kapacitásokat és a telephely adottságait. Ezen gyártási tervhez igazodva több hónapos előrejelzéseket adunk valamennyi beszállítónak a várható megrendelésekre vonatkozóan, hogy ezek alapján rendeljék meg saját beszállítóiktól a szükséges alapanyagokat. Néhány nappal a jármű végleges átvétele előtt a logisztika összeállít egy olyan „kőbe vésett”, véglegesített gyártási tervet, amely biztosítja, hogy a járművek a gyártás napján pontosan a megfelelő a sorrendben érkeznek majd az összeszerelő üzem futószalagjaira. Ez az időbeni előny, a nálunk úgynevezett „frozen zone”, azaz „befagyasztott zóna” lehetővé teszi a JIS-beszállítók számára, hogy megfelelő időben ütemezzék a gyártást, előállítsák az alkatrészeket, és beszállítsák azokat a kecskeméti gyárba. Mindeközben fontos, hogy az előre kialakított gyártási tervet a lehető legszigorúbban betartsuk, elkerülve ezáltal az utólagos módosításokat az ellátási lánc és a beszerzés folyamataiban. Ezt a kecskeméti gyárban az úgynevezett „gyöngysor-elv” konzekvens nyomon követésével sikerül elérni, melynek köszönhetően a beszállítási folyamatok különösen gyorsan, hatékonyan és stabilan lebonyolíthatók. És elérkeztünk a harmadik fő folyamathoz, az anyagbeszerzéshez, amely a JIS (just in sequence) és JIT (just in time) elv, valamint a hagyományos beszerzési eljárás alapján történik. Ezek szintén szabványosított folyamatok a Mercedes-Benz Cars-nál. Mindemellett a logisztika átszövi az egész gyár működését és biztosítja, hogy a járműveket a megfelelő időben szállítsák az értékesítési helyszínre, így az autók előre egyeztetett időpontban érkeznek meg ügyfeleinkhez a világ 180 országába.

Milyen szerepet tölt be az alkatrészeket szállító „árukosár” a logisztikában?

Az úgynevezett „árukosarak” bevezetésével, az ezzel kapcsolatos logisztikai ellátási folyamatok gyökeresen megváltoztak. Minden árukosár egy adott jármű összeszereléséhez szükséges alkatrészeket tartalmazza. Így természetesen különös precizitással kell arra ügyelni, hogy a megfelelő kosárba a megfelelő alkatrészek kerüljenek. Az árukosarak bevezetése az összeszerelő üzemben mindenki számára szemmel látható változást eredményezett, hiszen most már nem magasodnak ládákkal és alkatrészekkel teli állványok az összeszerelő szalagok mellett. Ezáltal az anyagmozgatási útvonalak teljesen felszabadultak, és az összeszerelő sorok körül optikailag is rendezettebb kép alakult ki. A kosarakat az úgynevezett „picking zone”-ból, az árufelvételi zónából a logisztikának kell eljuttatnia az összeszerelő sorhoz. Erre a feladatra vezető nélküli szállítójárműveket használunk, amelyek az árufelvételi zónából automatikusan szállítják el az árukosarakat az összeszerelő szalag megfelelő pontjára, éppen oda, ahol az összeszerelő munkatárs az alkatrészeket felhasználja. A vezető nélküli járművek ezek után egy állomásra irányítják magukat, ahol felveszik az üres árukosarakat, és visszaszállítják azokat a logisztika területére.

Melyek az árukosár alkalmazásának előnyei, és milyen sikereket értek el vele Kecskeméten?

Az árukosarak előnye, hogy lerövidítik az összeszerelő munkatársak által megtett távolságokat az üzemben, valamint lehetővé teszik, hogy keresés nélkül a megfelelő alkatrészekért nyúljanak összeszerelés közben. Az árukosár alkalmazása emellett olyan további logisztikai lehetőségeket rejt, mint például a JIS-folyamatok megszüntetése a típusonkénti beszállítás vagy a gyártási sorrend helyben történő meghatározása révén. A kosarak bevezetése Kecskeméten, az úgynevezett 3-as számú tesztszalagunk esetében olyan sikeres volt, hogy a koncepciót most a gyár egész területén bevezetjük. Ezzel a Mercedes-Benz Cars teljes termelési hálózatában úttörő fejlesztést hajtunk végre a kecskeméti gyárban.

Jaubert Szilvia

Supply Chain Monitor
2015. szeptember