Archívum: Automatizált tárolási technológia

Supply Chain Monitor: Hallhatnánk bővebben a beruházás hátteréről?
Kellner Mária, a Béres Gyógyszergyár Zrt. ellátási lánc igazgatója: Három évvel ezelőtt, a pandémia következtében a Béres Gyógyszergyár Zrt. termékei iránti kereslet jelentősen megugrott, ezért a vállalat menedzsmentje 2021-ben úgy döntött, hogy a késztermék-raktározási kapacitásunkat növelni, a rendeléseink kiszedési időigényét pedig csökkenteni kell. A felkért logisztikai szakértővel közösen kidolgoztuk az új raktár technológiai koncepcióját, mely szerint a raktárnak alkalmasnak kell lennie 6000 EUR raklap tárolására, rendelkeznie kell a szükséges technológiai területekkel – árufogadó, komissiózó, árukiadó –, továbbá a tároló- és komissiózó területeknek automata üzeműnek kell lenniük. Kiemelendő, hogy a menedzsmentünktől maximális támogatást kaptunk mind a projekt tervezése, mind a megvalósítása során. 


Vresics József, a Béres Gyógyszergyár Zrt. logisztikai vezetője: A technológiai beszállítók ajánlatainak értékelését követően az automata tárolótéri technológia terén a választás a Jungheinrichre esett, a komissiózó területet pedig egy másik technológiai beszállító kivitelezte. Ezt követően elkezdődött a konkrét technológia tervezése és megvalósítása, majd az épület kivitelezésével összhangban, 2023. augusztus 21-én üzembe állt az új raktárunk. A raktárban, a terveknek megfelelően, 2100 m2-en alakítottunk ki tárolási kapacitást, ahol 9 folyosót kiszolgálva 3 automata, szűkfolyosós targonca üzemel, amelyek kiszolgálására telepítésre került egy automatizált szállítópálya is.

Miért éppen a Jungheinrich Hungária Kft. megoldására esett a választás? 
Kellner Mária: A versenytárgyalás és a kiválasztás során a gazdaságossági szempontok, illetve az 
ár/érték arány mellett szerepet játszott az is, hogy a Jungheinrich eszközei és szolgáltatásai nem voltak ismeretlenek számunkra. A jelenlegi raktáraink szűkfolyósóssá alakítását is a Jungheinrichhel közösen hajtottuk végre, és a projekt lezárása óta szerzett pozitív üzemeltetési tapasztalatok is mellettük szóltak. A tárolási technológia szállítójának kiválasztásánál az időtényező szintén óriási szerepet játszott, hiszen a projekt kivitelezésére szánt időkeret nagyon korlátozott, csupán 18 hónap volt. Ezért olyan technológiai beszállítót, illetve technológiát választottunk, ahol garantált volt az időkeret betartása. További szempont volt az is, hogy a technológiai szállító rendelkezzen megfelelő tapasztalattal, referenciával és nem utolsó sorban szervizháttérrel. Mindezek alapján a pályázatra meghívott beszállítók köre limitált volt és a választás végül a Jungheinrichre esett.

A projekt előkészítése mennyi időt vett igénybe és hogyan zajlott az automatizált rendszer kidolgozása a Jungheinrich szakembereivel?
Kellner Mária: Mint említettem, az egész beruházás időkerete korlátos volt, ezért az előkészítő munkálatokat is viszonylag gyorsan hajtottuk végre. Az előkészítésben és a kivitelezésben óriási segítséget nyújtott számunkra a projektbe bevont szakértői csapat és a Jungheinrich gárdája, ennek köszönhetően a Jungheinrichhel kötött szerződés aláírását követően, mintegy másfél év alatt elkészült a raktárunk. A projekt során óriási szerepet kapott a folyamatos, heti szintű projektegyeztetés, ahol a résztvevőknek lehetősége volt a felmerült problémák és feladatok egyeztetésére. Tapasztalatom szerint a Jungheinrich csapata – amelyben magyar, osztrák és német szakemberek dolgoztak együtt – mindent elkövetett annak érdekében, hogy az elképzeléseink minél előbb megvalósulhassanak.  

Milyen fázisokban és hogyan zajlott a raktár fizikai megvalósítása, és mikor állt üzembe a raktár?
Vresics József: Egy ilyen automatizált tárolási technológia megvalósításánál a fizikai technológiai elemek telepítésén túl nagy hangsúlyt kell fektetni az informatikai elemek fejlesztésére is. Ennek megfelelően a projekt megvalósításának korai időszakában a technológia véglegesítése és a kapcsolódó informatikai fejlesztés – a többi technológiai szállítót is bevonva – párhuzamosan zajlott. Elmondható, hogy az egyik legidőigényesebb terület éppen ez az informatikai fejlesztés volt: nagyságrendileg a specifikálás, fejlesztés, telepítés és tesztelés egy évet vett igénybe, de természetesen ezzel párhuzamosan épült a csarnok és kerültek telepítésre a fizikai technológiai elemek is. A legnagyobb kihívást a párhuzamosan folyó munkálatok koordinálása és időzítése jelentette, de a projekt végül sikerrel zárult, az új automata raktárunk 2023. augusztus 21-én kezdte meg a működését. 

Hogyan zajlik az anyagmozgatás az automatizált készáruraktárban?
Vresics József: A folyamat a kültéri anyagmozgatással kezdődik, melynek során a saját gyártású késztermékeket egy elektromos vontatótargoncához kapcsolt egyedi vontatmánnyal szállítjuk az új késztermékraktárba. A technológia szempontjából ez egy teljesen új elem, amit szintén a Jungheinrich szállított. Ezt követően történik az árufogadás. Az árufogadó területen található soros, raklapos állványrendszerben átmenetileg tárolandóak a saját gyártású késztermékeink, illetve a raklapos csomagoláshoz szükséges csomagolóanyagok (például nyújtható fóliák, kartonok) és a göngyölegek (fa raklapok). Az árufogadó az 1700 m2-es áruelőkészítő területen helyezkedik el, ahol a manuális árumozgatást 2 darab EJE 116 gyalogkíséretű, illetve 2 darab ERC 214z magasemelésű vezetőállásos targoncával végezzük. Az árufogadó területen található a Jungheinrich automata tárolóterének beadópontja, valamint a kiadópontok is. Az automata targoncák kiszolgálására szolgáló automatizált szállítópálya beadópontján keresztül történik a raklapos csomagolású késztermékek betárolása az automata raktárba. A folyamat következő eleme a tárolás a tárolóterületen: a fej-elrendezésű, automata magasraktárban három darab vezető nélküli szűkfolyosós targonca felel a rakatok be- és kitárolásáért, az átadási ponton keresztül. A padlózatban elhelyezett induktív megvezetés segíti a targoncák haladását és pozicionálását a munkafolyosókban. 

Hallhatnánk az anyagmozgatási technológiáról részletesebben? 
Horváth Zoltán, a Jungheinrich Hungária Kft. ügyvezető igazgatója: Az automatizált raktár lelke az EKXa típusú automata magasraktári komissiózó targonca. A targonca alapját kiforrott, hagyományos manuális targonca alkotja. Szeretném kiemelni, hogy az EKX évek óta mértékteremtő az intralogisztikai ágazatban. A Béres Gyógyszergyár Zrt. szolnoki raktárában működő targoncák önállóan, teljesen automatikusan végzik a be- és kitárolási folyamatokat. A raklapok a szállítópályán érkeznek a betárolásra. Mielőtt azonban a tárolóterületre érnek egy ellenőrzésen esnek át. A raklapok helyzetét, valamint fizikai méreteit a szállítópályán elhelyezett szenzorok és a kontúrellenőrzést végző kapu ellenőrzik. Amennyiben a kontúrellenőrzés során hiba merül fel, a raklap az erre kijelölt pályára kerül, ahol ellenőrizhető, hogy milyen hibát talált a rendszer, ami miatt nem valósult meg a betárolás. Ezután a teljesen automata magasraktári targoncák a WMS szoftvertől kapott információk alapján a megfelelő helyre betárolják a rakományt. A raktár ellenőrzését és működtetését a Jungheinrich WCS (Warehouse Controll System) rendszere végzi.

Gritsch Ákos, a Jungheinrich Hungária Kft. projektvezetője: Az EKXa típus teherbírása 1,6 tonna, emelési magassága eléri a 13 métert, ami itt majdnem kihasználásra kerül, mivel a raktár belmagassága 11,9 méter. A targonca 80 V-os meghajtással és karbantartásmentes szinkron reluktancia motorral felszerelt, így teljesen új teljesítményszintet képvisel egyidejű energiacsökkentés mellett. Az automata WLAN segítségével kommunikál a fölérendelt vezető- és vezérlőrendszerekkel. Az EKXa intelligens módon elrendezett személyvédelmi szkennereivel garantált a 360°-os biztonság, bár a Béres Gyógyszergyár Zrt.-nél elkerített, hozzáférés-vezérlést alakítottunk ki a maximális biztonság érdekében. Szeretném kiemelni, hogy a vontató, a magasemelésű és a villástargoncánk lítiumion-technológiával működnek. Ennek köszönhetően nem volt szükség külön töltőhelység kialakítására a raktárban és az eszközök bármikor rugalmasan tölthetők a kisebb és nagyobb szünetekben.

Milyen az automatizált raktár kialakítása?
Kellner Mária: A tárolótérben 9 munkafolyosó került kialakításra, és a szűkfolyosós állványrendszerben 6000 EUR raklap tárolható. A temperált (15-25 °C) tárolóterület hasznos belmagassága 11,9 méter, továbbá az állványrendszerben minden egyes paletta közvetlenül elérhető és a 18 állványsorban három különböző magasságú tárhely található. A gyártás során keletkező töredék (SARZS-vég) fogyasztói csomagolások is az árufogadó területre érkeznek, amelyeket az 11,75 méter magas, Jungheinrich LRK 500-as liftes tárolóállványba lehet átmenetileg betárolni. 

Hogyan összegezné az automatizált raktár működtetésének tapasztalatait?
Kellner Mária: Az automata raktár indulása óta eltelt pár hónap nem teszi lehetővé hosszú távú következtetések levonását, de annyi már most is kijelenthető, hogy az automata tárolótéri technológia képes teljesíteni az elvárt paramétereket a be- és kitárolás időigényét tekintve, sőt a ciklusidők mindegyike jobb, mint a tervezett érték. Az üzemeltetési tapasztalatokhoz hozzátartozik az is, hogy a rakatokra vonatkozó szigorú követelmények segítettek és segítenek a termékeink raklapos csomagolásának javításában. Emellett azt is meg kell említeni, hogy a raktárban dolgozó személyzet munkateljesítménye, valamint motiváltsága javult, és büszkék arra, hogy egy ilyen modern technológiával dolgozhatnak.  

Jaubert Szilvia
Supply Chain Monitor 2023 október