Archívum: Előremutató döntés

Az ESM Ertl Logisztikai Kft. székhelye a kelet-vesztfáliai Mindenben található Bréma közelében. A 40 000 négyzetméternyi teljesen temperált raktárban 65 000 raklap tárolható. Másfél éve a telephelyet a Jungheinrich által épített szűkfolyosós raktárral bővítették. Azóta hét automata magasraktári targoncát alkalmaznak. A Jungheinrich saját fejlesztésű logisztikai megoldásának különlegessége, hogy ebben a formában itt alkalmaztak a világon elsőként kontúrellenőrző rendszert karos átadóhelyen. Alkalmazásával megoldották, hogy az ESM automata raktárában nincs szükség helyigényes szállítópályára. 2015-ben az ESM Ertl egyik partnere azzal az igénnyel állt elő, hogy nagyobb mennyiségű árut szeretne náluk raktározni. – Nagyobb beruházásra volt szükségünk – emlékszik vissza Dominic Ertl, az ESM Ertl Logisztika ügyvezetője. Az ügyfeleik nagy része édesipari termékeket és állateledelt forgalmaznak. Addig az 1997-ben alapított vállalat a rábízott rakodási feladatok nagy részét a Jungheinrich szatellit kompakt raktározási rendszerével és tömbös tárolással oldotta meg. Most azonban egy új logisztikai megoldásra volt szükségük.

Először az ESM-nél egy manuális működtetésű szűkfolyosós raktár merült fel bővítésként, melyet opcionálisan a későbbiekben automatizálhatnak. – Azonban hamar világossá vált számunkra, hogy ezzel egy költséges, tartós kompromisszumba mennénk bele. Mindent vagy semmit – ez volt a mottónk. – mondta Dominic Ertl. Az ESM által kért főbb követelmények összefoglalva: az új automata raktárnak szállítópálya nélkül kell megoldani a feladatokat és ezzel párhuzamosan rugalmasnak kell lennie, valamint maximális biztonságot kell nyújtania leállás nélkül. A Jungheinrich logisztikai szakemberei 2015-ben kezdték el a tervezést. – A közös munka tökéletes partneri együttműködésen alapult – nyilatkozta az ügyvezető. A megfelelő megoldás közösen került kidolgozásra. Az új automata szűkfolyosós raktárt 2017 nyarán helyezték üzembe az ESM-nél.

Újdonság: kontúrellenőrzés

Az új, 70 méter hosszú szűkfolyosós raktárban 14 folyosót alakítottak ki és kereken 13 000 raklap tárolható benne. Hét automata ETX 515a típusú magasraktári targoncát alkalmaznak, amelyek alapja a már bevált ETX 515 típusú targonca. Egy targonca 2 folyosót szolgál ki, a folyosóváltás automatikusan történik. Az energiaellátás áramvezető síneken keresztül biztosított, és ezeket az állványokon helyezték el. Ezzel tökéletesen megoldható a 24 órás üzemeltetés. A berendezés különlegessége a rakodólapok átadási helye az automata szűkfolyosós raktárba. Az átadás összesen 56 karos átadóhelyen történik. És itt található az igazi világújdonság: a Jungheinrich teljesen újonnan fejlesztett kontúrellenőrző rendszere, ami ebben a formában egyedülálló. Segítségével a Jungheinrich az ESM igényeinek megfelelően megoldotta, hogy költség- és helyigényes szállítópálya nélkül kerülnek a raklapok az automata raktárba. Az elv egyszerű: az elkerített részek felett a szűkfolyosós raktárban betárolásra kerülő palettákat villakitoló berendezéssel felszerelt tolóoszlopos targoncák helyezik a karos átadóhelyekre. A kezelők rádiós adatátviteli terminálon keresztül kapják meg az információt arról, hogy a megadott folyosó különböző egymás feletti állványszintjei közül melyikre kell kontúrellenőrzés céljából a raklapot helyezni. Az átadóhelyeken aztán az egységrakományokat ellenőrzik.

Az átadóhely felett elhelyezett szenzorok ellenőrzik a rakományképző egységeket minden oldalról, így biztosítják a zavartalan kezelést az automata raktárban. Amennyiben az ellenőrzés sikeres, az 56 ellenőrzőpont mindegyikén elhelyezett kijelző közepén egy zöld fény jelenik meg. Amennyiben túlméretezés miatt az eredmény negatív, egy fent, lent, jobb- és baloldalon elhelyezett piros lámpa pontosan jelöli a helyet, amit a rendszer kifogásol. Ha a hibajelentés a raklap újrapozicionálásával nem szűnik meg, az egységrakományt a tolóoszlopos targonca leveszi és visszaszállítja újracsomagolásra. A kontúrellenőrzés ezen új megoldásának különlegessége a nagyfokú helyettesíthetőség. Ha az egyik karos átadóhely nem működik, további 55 még rendelkezésre áll. Ezzel biztosított a teljes rendszer zavarmentes működése. A kontúrellenőrzéssel működő számos átadóhely költsége kevesebb, mint amit a szállítópálya kiépítése jelentett volna. – A rendszer használatával időt nyerünk, kevesebb a költségünk és nagyobb a termelékenységünk – összegezte Dominic Ertl a rendszer előnyeit.

A hibátlan rakományt a Jungheinrich raktárellenőrzési rendszere (WCS) engedi tovább betárolásra, amely átveszi a gép és a terület hozzáférés-vezérlését, majd pedig üzenetet küld erről a raktárirányítási rendszernek (WMS). A targoncákon a Jungheinrich leányvállalatának termékei, a MIAS teleszkópos villái kerültek felszerelésre, ami szintén a megoldás különlegessége. A szokásos forgóvillához képest – amely jobbra és balra forgat – a teleszkópvillák mindkét oldalon kitolhatók. – Így minden ciklus 30 másodperccel rövidebb – hangsúlyozta Dominic Ertl. Még rövidebb ciklusok érhetők el a „Gyorsabb kitolás” modullal. A gyorsaság amúgy is rendkívül fontos a vállalatnál. Az ETX 515a automata targoncák a raklapok betárolásakor akár 9 km/h sebességet is elérhetnek a felső állványszinteken. – Ez is a Jungheinrich megoldás előnye a versenytársakhoz képest – mondta az ügyvezető. A rendszer naponta akár 3000 be- és kitárolást tud elvégezni. Nem kell azonban mindig ennyit teljesítenie. Az édességforgalmazó részlegen jelentős a szezonalitás. Az ESM-nél elsősorban a karácsonyi és a húsvéti ünnepek előtt van nagyüzem. Ilyenkor a rendszer biztonságosan működik teljes kihasználtság mellett. – A rendelkezésre állás közel 100%. Minden úgy működik, ahogy kértük és elterveztük. Ez a projekt egy igazi sikertörténet – magyarázta Dominic Ertl, hozzátéve, hogy ezt nem is titkolja. Ellenkezőleg. A saját beruházása sikerének alapján másnak is ajánlotta a Jungheinrich megoldását. A hesseni Gemündenben található Depro-Kautetzky kisvállalkozás is megrendelte a rendszert egy 12 folyosós automata raktárhoz kontúrellenőrzéssel, valamint 5 ETX 515a típusú vezető nélküli targoncával.

Supply Chain Monitor
2019. november