Archívum: A leghatékonyabb és legkorszerűbb Európában

Supply Chain Monitor: Bemutatná röviden az Unilever Magyarország Kft. nyírbátori háztartásvegyipari üzemét? 

Vadim Markin, az Unilever Magyarország Kft. nyírbátori háztartásvegyipari gyárának igazgatója: Nyírbátori üzemünk az Unilever legnagyobb háztartásvegyipari gyára Európa kontinentális területén, amely főként Kelet-Európába szállít, de termékeink Kanadától Szingapúrig, Norvégiától Dél-Afrikáig megtalálhatók. Folyékony súrolószereket, spray-ket, textilöblítőket, fehérítőket, WC-tisztítószereket, folyékony textilmosószereket gyártunk. Fő márkáink – mások mellett – a Domestos, a Coccolino, a Cif és a Szavo.

Mikor és miért döntöttek a nyírbátori gyár bővítése mellett?
A növekvő piac, a kiváló minőségű termékek és a hatékony gyár kombinációja mellett – nem utolsó sorban – a hazai szakemberek, mérnökeink vállalatszerte elismert műszaki képességei miatt hoztuk meg ezt a döntést. Az elmúlt 10 évben a fogyasztás folyamatosan bővült fő piacainkon, mi pedig ebben az időszakban megháromszoroztuk termelési teljesítményünket. A gyár önmagában nagyon hatékony és agilis – rendkívül versenyképes áron képes az összetett termékpaletta előállítására. Mindemellett a legközelebbi piacok ellátása érdekében Magyarországra lokalizáltuk a legújabb folyékonymosószer-portfóliónk (Surf, Coral, Coccolino) gyártását, ez pedig további kapacitások kiépítését tette szükségessé.

Hallhatnánk a beruházásról, a nagyságrendekről? 
A gyár átalakítása 2019-ben kezdődött, és ez alatt a 4 év alatt a vállalat több mint 23 milliárd forintot invesztált a fejlesztésbe. A telekvásárlást követően átköltöztettük és fejlesztettük közműveinket, hogy a gyárat gőzzel és elektromos árammal tudjuk ellátni. Az új gyártócsarnok 2021-ben készült el, és két vadonatúj gyártósorral bővültünk. Ezek egyikén háztartási és higiéniai termékek (például Domestos, Flóraszept) töltése zajlik, a másikon pedig mosó- és öblítőszereket (például a Coccolino) csomagolunk. Mindennek eredményeként immár évente 370 millió darab flakont tudunk megtölteni az üzemben a korábbi 300 millió helyett. Az itt előállított termékek többségét Nyugat-Európába szállítjuk, ám a kelet-európai piacaink aránya folyamatosan növekszik. A gyárbővítés a jövőbeli termelésnövelést is lehetővé teszi, hiszen további négy, egyenként évi 35 millió flakon kapacitású gyártósornak is van hely az új épületegyüttesben. A legújabb, hivatalosan idén nyáron átadott fejlesztésünk pedig egy, a legmodernebb technológiát alkalmazó automatizált magasraktár. Nagyon hatékony, agilis létesítményről van szó, amely a logisztikai versenyképességünk sarokköve lesz az elkövetkező években. 

A fejlesztésnek köszönhetően hogyan történik a raklapok kezelése? 
A korábban már említett két gyártósoron felül továbbfejlesztettük a raklap-átrakodási és -kezelési folyamatunkat. Az egyes raklapok összeállításakor RFID-címkét kapnak, amely a raklapra és a termékre vonatkozó összes információt tartalmazza: magasság, súly, raklap típusa, termék, raklapon lévő mennyiség stb. Minden egyes összeállított raklap minőségét automatikus érzékelők ellenőrzik, elsősorban a fából készült raklapok épségére és geometriai paramétereire figyelünk (ezt írják elő a saját, belső szabványaink, és biztonságosan átvihetők a magasraktárba). A szokásos stretchfóliás technológiát stretch-hood technológiára cseréltük. A stretch-hood alkalmazása számos előnnyel jár – a raklapok sokkal stabilabbak maradnak a nagyobb távolságokra történő szállítás során, valamint felülről is le vannak fedve, illetve le vannak zárva, vagyis védik a termékeket az esetleges nedvességtől vagy más sérülésektől. Az raklap megkapja az SAP-címkét is, a sínen vezetett rakodójármű (RGV) pedig a magasraktárba szállítja.

Hogyan épül fel a magasraktár és hogyan történik a betárolás, kiszedés?
A 8000 négyzetméteres, 32 méter belmagasságú készáru-magasraktár épületében 6 daru található, 6 folyosón. A rendszer igyekszik egyenlően elosztani a palettákat cikkszám-szinten. Ez azt jelenti, hogy ha elkezdődik a gyártása az „A” nevű cikknek, akkor a gyártásból érkező első két palettát az egyes folyosóba fogja berakni, majd a következő kettőt a kettesbe, majd hármásba, és így tovább. Ha meghibásodás történne bármely darun, folyosón, akkor az adott folyosót kihagyja a rendszer és a többibe csoportosít. Ez azért lett így kitalálva, mert így minden folyosón található minden áruból készlet, és ha épp meghibásodás következne be bármelyik folyosón, amikor a kiszedés történik, akkor a többi folyosón lévő termékekből tudunk pótolni addig, amíg ott rendelkezésre áll készlet belőlük. A raktár a rendszerből érkező megrendelések alapján automatikusan elküldi a termékeket a rámpákra. Gyakorlatilag a terméket csak a gyártósoron „érinti” ember, utána pedig csak a targoncavezető, aki a raklapot a teherautóba helyezi. A közbeeső műveletek nem igényelnek emberi beavatkozást.

A teherautók rakodása milyen paraméterek mentén zajlik? 
A teherautók töltöttségét a legújabb mesterségesintelligencia-technológia segít optimalizálni és maximalizálni. Amikor a telephelyünkre megérkezik üresen a kamion, a regisztráció pillanatában megmérjük a szerelvény tömegét. Ezt az értéket elmentjük és amikor rakodásra hívjuk a szerelvényt, akkor ezt felhasználva kalkulál a raktárirányításirendszer (WMS). Tudott, hogy közúton maximum 40 tonna lehet a megengedett maximális tömeg – ebből kivonva az üresen mért tömeget a fennmaradó rész lesz a rakodható mennyiség. A WMS-ben el van tárolva minden raklap tömege és tudjuk, hogy mely raklapok, mely lokációkba szállíthatóak ki. Ebből kalkulál a rendszer és igyekszik megtalálni, hogy a rakodás végén minél közelebb kerüljön a 40 tonnához azért, hogy a kamion kapacitásának kihasználása a lehető legjobb legyen.

A beruházás a fenntarthatóság és környezettudatosság jegyében zajlott. Hallhatnánk erről bővebben? 
A körforgásos gazdaság gyakorlatba való átültetését az épület építése során tettük meg azáltal, hogy semmilyen hulladék nem került lerakóba a bontások vagy az építkezések során, hiszen azt vagy teljes egészében a helyszínen, vagy szakértő partnereik révén újrahasznosíttatták. Az Unilever úgynevezett „zero waste to landfill” stratégiája mentén bonyolítottuk le így az építkezést. Az építkezés során kiemelt cél volt az épület energiahatékonyságának maximalizálása, ennek érdekében törekedtünk arra, hogy kiemelt figyelmet fordítsunk az energia felhasználására és optimalizálásra. Kialakítottunk egy napelemrendszert, mellyel az épület és a technológia éves energiafogyasztása 10%-kal csökkenthető. Ez a rendszer bővíthető, így a tervben lévő további fejlesztésekkel még több energiát tudunk megtakarítani. A felhasznált hálózati villamosenergia 100%-ban megújuló energiaforrásból származik, melyet az Unilever Magyaroroszság Kft. vételez, vagyis szén-dioxid-kibocsátás mentes, karbonsemleges az energiafelhasználásunk. Földgázfelhasználásunk és az ebből fakadó szén-dioxid-kibocsátásunk zéró, mindemellett csak a szociális és biztonsági rendszereknél van vízfelhasználásunk, a technológiánál nincs. Az épület fűtés, hűtés, légtechnikai rendszerei automatikus szabályozással vannak ellátva. Ezen túl az épület energiatanúsítvánnyal rendelkezik, melynek a besorolása CC (korszerű).

Hogyan tervezik a jövőt?
Továbbra is folytatni fogjuk az fejlesztéseket, hogy kiváló termékminőséget és értéket nyújtsunk fogyasztóinknak. Terveink szerint teljesítjük az Unilever Compass fenntarthatósági célkitűzéseiben vállalt kötelezettségeinket is, mindemellett a gyár egyik fő stratégiája a teljes szén-dioxid-mentesítés 2030-ra. Ez nagyon ambiciózus és összetett program, de van egy részletesen kidolgozott tervünk arra, hogyan érjük el ezt a célt. És hogy őszinte legyek, a közelmúlt európai és világméretű eseményei azt is mutatják, hogy a fenntarthatóság az energiaforrás stabilitását és az árak kiszámíthatóságát is biztosítja.

Jaubert Szilvia
Supply Chain Monitor 2023. július-augusztus