Archívum: Tökéletes összhangban

Az 1956-ban Franz Josef Wolf által alapított Woco Industrietechnik GmbH leányvállalata, a Woco Ipartechnika Magyarország Kft. 1993 óta működik hazánkban. A 90-es években gumi termékek fejlesztésével és gyártásával indult a magyarországi termelés, majd a 2000-es években hoztak Magyarországra komolyabb mennyiségű műanyag alkatrészgyártást. A termelés először egy bérelt telephelyen indult, majd a gyorsan bővülő gyártás igényeinek kielégítésére egy 18 000 négyzetméteres saját telephelyet építettek a Maglódi úton, ahová tavaly költözött át a teljes üzem. Itt a gyártás és a logisztika kapott helyet, az alapanyagokat pedig külső raktárban tárolják. Az 560 fős létszámból 70 fő foglalkozik logisztikával.

– A külső raktárban tárolt nagy térfogatú alapanyagok, például szivacsok, légszűrők just in time rendszerben érkeznek a gyártóüzembe, illetve a külső beszállítók közvetlenül is szállítanak a gyárba. A fröccsöntő gépek által használt granulátum zárt rendszeren kerül a fröccsöntő gépekhez, az apróbb alkatrészek pedig két kisebb raktárból jutnak el a gyártócsarnokba. A fröccsöntő gépek által elkészített félkésztermékek a köztes készlet raktárba kerülnek, majd innen tovább a gyártócsarnokba, ahol az összeszerelés zajlik. A költözéssel együtt a késztermékek tárolása is jelentősen megváltozott, az autóiparhoz igazodóan a FIFO-elvet kellett alkalmazni, javítani a készlethatékonyságot, készlet- és kiszállítási pontosságot. A vásárolt alkatrészeket korábban állványos rendszerben tároltuk, a köztes készletet viszont tömbös tárolásban. Cél volt a rendelkezésre álló terület jobb kihasználása. Első lépésben tavaly májusban az állványrendszerre írtunk ki tendert, amelyben komplex megoldást kértünk az adott terület legjobb kihasználására. A sikert mutatja, hogy a korábbi tárolási kapacitásokat adott területen több mint 70%-kal sikerült megnövelni. Ugyanilyen elvek szerint írtuk ki júliusban a targoncabeszerzési tendert is. A meghívásos tenderen 6 cég indult, de értékelhető ajánlatot csak 3 cégtől kaptunk. Több egyeztetési fordulót követően azért döntöttünk a Toyota Anyagmozgatás Magyarország Kft. ajánlata mellett, mert az árat, a kínált szolgáltatást, a gépek felszereltségét és használhatóságát tekintve a Toyota ajánlata felelt meg leginkább elvárásainknak. Sokat nyomott a latban az is, hogy legalább olyan nyitottsággal álltak az együttműködéshez, mint mi magunk – mondta Andrási Bence Supply Chain Manager.

– Számunkra kedvező volt, hogy a tender nem konkrét számú gép szállításáról szólt, hanem meghatározott feladat megoldását várták tőlünk. A kiírást követően szorosan együttműködött velünk a logisztikai vezetés, és közösen találtuk ki, miként lehet felgyorsítani az anyagáramlási folyamatokat – emelte ki Kovalik Bálint a Toyota Anyagmozgatás Magyarország Kft. területi értékesítési vezetője.

– Az nem volt kérdés, hogy az állványrendszert tolóoszlopos gépekkel lehet ellátni, hiszen a 3,5 méteres fordulási ívvel rendelkező, régi homlokvillás targoncák nem tudnak megfordulni a 3 méter széles folyosókon. A feladat nagyságát jól érzékelteti, hogy napi 600 gitterbox kiszállítását kellett megoldani, összességében pedig ennek több, mint négyszeresét, mintegy 2500 dobozt kell mozgatni a logisztikai, illetve gyártóbázison – tette hozzá Andrási Bence.

Kovalik Bálint megjegyezte, hogy miután korábban nem volt állványrendszer, ezért új típusként került a képbe a tolóoszlopos targonca a területen. Extra lámpákkal és kamerarendszerrel pedig azért szerelték fel a gépeket, mert homogén, fekete palettákat kell mozgatni, amelyek láthatósága korlátozott. Ezek a kényelmi funkciók pedig a mostani munkaerőhiányos világban munkaerő-megtartó képességet jelentenek. Végül a két cég által megkötött szerződés értelmében összesen 18 targoncát szállított a Toyota Anyagmozgatás Magyarország Kft., amely a jelenlegi teljes flotta 95%-át jelenti. Ezek közül 17 gép a Toyota saját fejlesztésű lítiumionos, gyorsan tölthető, rugalmas és kezelőbarát energiacsomaggal felszerelt, egy pedig gázüzemű. Kovalik Bálint kiemelte: a gépek gazdaságos használatához teljesen új töltési helyeket kellett kialakítani, jellemzően a felhasználási terület közelében, hogy a rövid munkaszünetek idején is tölthessék az akkumulátorokat.

A most beszerzett gépekkel együtt flottamenedzsment rendszert is telepítettek a gyártási és logisztikai központba, amit korábban nem alkalmaztak. Ez azonban több, mint egyszerű flottamenedzsment, hiszen komplex, SMART telemetriai rendszerről van szó, azaz valósidejű adatokat lát a felhasználó. Minden egyes gép adatkommunikációval közvetlen kapcsolatban van a központi rendszerrel. A kapcsolat kétirányú, tehát személyre szabottan távolról is be lehet állítani az adott gépre vonatkozó jogosultságot, vagy akár erre támaszkodva lehet ütemezni a karbantartásokat és esetleg szükségessé váló egyéb beavatkozásokat is. A homlokvillás gépek közül 4 elektromos meghajtású Traigo48 típus 1,6-1,8 tonna teherbírással, egy pedig gázüzemű Toyota Tonero targonca. Ezek mindegyike súlykijelzővel és villavízszintező automatikával segíti a munkavégzést, villaoldalmozgatóval és villapozicionálóval szerelt, mivel a paletták mérete, fogási pozíciója különböző. A kültéren üzemelő gépek mindegyike fűtött, nagy üvegfelületű fémkabinnal ellátott. Az alapfelszereltségben telepített Toyota SAS rendszer növeli a targonca termelékenységét, és fokozza az anyagmozgatás közbeni anyag-, munka- és személybiztonságot.

A magaspolcos raktárban használt, 9,5-11 méteres emelési magassággal rendelkező 5 tolóoszlopos Reflex (RRE140H) gép – csakúgy mint a homlokvillás targonca – előre és hátramenetben is Blue LED jelzőfénnyel ellátott, hogy megnövelje a biztonságot a nagy forgalmú üzemben. A Reflex tolóoszlopos gépek olyan felszereltséggel rendelkeznek, amely jelentősen segíti a munkafolyamatokat az egésznapos kihasználtság mellett. Így a vezetőülések magasított háttámlával és fejtámlával ellátottak, a deréktámasz pedig szabadon állítható. A targoncakezelők eltérő testmagasságának ellensúlyozását elektromosan állítható pedálrendszer biztosítja. A gépbe épített kamerarendszerhez kapcsolt belső monitoron keresztül a kezelő nemcsak a villazsebet látja, hanem a paletta környezetét is. A villavízszintező és az oldalmozgató középre állítása egyetlen gombnyomással biztosított, a magasság- és súlykijelző pedig szemmagasságban került elhelyezésre.

– Platformos palettamozgató gépből nyolcat szállítottunk: 1 darab Levio (LPE200) típusú targoncát, 7 darab Staxio (SPE) platformos magasemelő gépet, amelyből 5 dupla palettakezelő. A gépek mindegyike szervokormányos és állítható magasságú vezetőkonzollal rendelkezik, hiszen a 3 műszakos rendben nagyon eltérő a dolgozók testalkata, magassága. Ez kiemelten fontos, hiszen az általános ergonómia mellett mind kényelmi, mind biztonsági hatásai vannak. Mindegyik gép extra erősített, rugózott platformmal szerelt, amely a tartós használatot biztosítja. Az SPE140L dupla palettát hord el a gyártósorról 2 magasban, az SPE160 gépek pedig 4,8 méteres emelési magassággal dolgoznak és jellemzően a szerszámcserénél nagyobb súlyok tárolását oldják meg vele a magasraktárban – mondta Kovalik Bálint.

– A gépeket 60 hónapos bérleti konstrukció keretében szereztük be, melynek részeként a Toyota Anyagmozgatás Magyarország Kft. full service maintenance szolgáltatást nyújt számunkra. Kedvezőek a tapasztalatok az új targoncaflotta munkába állását követően, hiszen a gépekkel dolgozók munkáját jelentősen megkönnyítik. A dolgozók a kezdeti idegenkedést követően megszerették a gépeket, a lítiumion-technológiával kiváltottuk a csereakkumulátorral kapcsolatos műszakonkénti feladatokat, ami jelentősen egyszerűsíti munkájukat, növeli teljesítményüket. A double stecker gépeknél például húzódoztak, hogy állva kell dolgozni, de annyi előnyt nyújt a korábbi géptípushoz képest, hogy ma már talán ez a legkedveltebb géptípus. Gyorsan és könnyen, kisebb íven fordul, mint a korábbi gépek, így kevesebb a baleset. Ergonómiailag is jól kialakítottak, könnyen átlátható a kezelőfelület, deréktámasz könnyíti a munkát, egyszóval jó megoldást jelentenek számunkra az átszervezett logisztikai folyamatainkban – foglalja össze az eddigi tapasztalatokat Andrási Bence.

Hajdú Péter

Supply Chain Monitor
2020. május