Archívum: Folyamatbiztonság és precizitás

Supply Chain Monitor: Hallhatnánk röviden a Hok-Plastic Kft.-ről?

Horváth Csaba: A céget 1996-ban alapítottuk betéti társaságként, majd 1999-ben a családi vállalkozás kft-vé alakult – azóta folyamatosan fejlesztjük tevékenységünket. Fő területünk a műanyag csomagolóeszközök gyártása polietilén (LDPE és HDPE) alapanyagokból. Feldolgozó- és gyártókapacitásunkat az elmúlt években megsokszoroztuk: míg a kezdetekkor 120 tonna volt az éves gyártott mennyiségünk, addig ma már ez a volumen eléri a 7-8 ezer tonnát. Ennek a mennyiségnek a 90%-a szabott termék, azaz műanyag zsákok és tasakok. Mára a fóliatekercsek előállítása zárt rendszerben, teljesen automatizált módon történik, így meg tudunk felelni a szigorú élelmiszeripari előírásoknak. Havonta, folyamatos üzemben 800 tonna alapanyagot dolgozunk fel. Egyedi megrendelésre gyártott termékeinket főként a nyugat-európai piacokon értékesítjük, és az összes általunk gyártott termék 80%-a az élelmiszeriparban kerül felhasználásra, például – hogy csak egy területet említsek – a húsüzemekben, ahol műanyag zsákokat használnak nagy mennyiségben a műanyag ládák béleléséhez. Vevőkörünk különböző igényeihez és elvárásaihoz igazodva késztermékeink típusainak száma a többezret is eléri.   

Hogyan zajlik az alapanyagok érkeztetése, a gyártási folyamat és a késztermék-kiszállítás?

Horváth Csaba: Az alapanyagokat saját járműveinkkel szállítjuk a telephelyünkre. A tehergépkocsikat a belépést követően mérlegeljük, majd attól függően, hogy milyen típusú alapanyagról van szó, vagy a silóknál vagy a dokkolókapuknál történik a lerakodás. A beérkező anyagokból mintát veszünk, majd a saját laboratóriumunkban bevizsgáljuk, ahol egyébként a késztermékeink paramétereit – szakítószilárdság, sűrűség stb. – is ellenőrizhetjük. Műanyag granulátumból egyéb adalékanyagok hozzáadásával, zárt rendszerben, 6 extrúder berendezésen állítjuk elő a késztermék gyártásához szükséges félkész fóliatekercseket.  Ezekből 11 szabógépen gyártjuk a különböző  méretű zsákokat, illetve tasakokat, amelyek meghatározott darabszámban kartondobozokba vagy csévékre kerülnek tekercs formájában. A késztermékkel teli, sztreccsfóliázott palettákat egy görgős állványrendszeren tároljuk, ahonnan azokat kiszállításkor a saját gépjárműveinkre rakodjuk.

Miért vált szükségessé az anyagmozgatási folyamatok automatizálása?

Horváth Csaba: Korábban 12 darab elektromos békával oldottuk meg az anyagmozgatást a raktárban és biztosítottuk a gyártás kiszolgálását. Már több éve terveztük az anyagmozgatás és tárolás automatizálását. A tavalyi évben jutottunk el a projekt megvalósításáig. A Jungheinrich szakembereivel közösen megvizsgáltuk, hogy milyen automatizálási szint illeszkedik leginkább a cég méretéhez és forgalmához, figyelembe véve az egyedi adottságokat is. Így jutottunk el az önvezető targoncákkal kiszolgált anyagmozgatási koncepcióhoz, amelyet a raktárban és a gyártáskiszolgálás területén valósítottunk meg. Az automatizálással a már korábban kialakított anyagáramlást képeztük le úgy, hogy a folyamatainkat sokkal biztonságosabbá tettük, és jelentősen növeltük az anyagmozgatás hatékonyságát. Az automatizálási projekt keretében 5 darab Jungheinrich ERC 215a és 1 darab Jungheinrich EKS 215a önvezető targoncát helyeztünk üzembe, illetve a késztermékek tárolásához görgős állványrendszert alakított ki a rendszerszállító Jungheinrich Hungária Kft. A hamburgi székhelyű targoncagyártó konszern anyagmozgató gépeit egyébként már 2003 óta használjuk mórahalmi üzemünkben.

Milyen feladatokat látnak el az önvezető targoncák?  

Horváth Zoltán: Az 5 darab 1,5 tonna teherbírású AGV (önvezető targonca) raktári és gyártásellátási anyagmozgatási feladatokat lát el: az extrudáló gépektől a fóliatekercseket a félkésztermék-raktárba, a megüresedett raklapokat az automata raklaptárolókba szállítják és onnan látják el a szabógépeket  üres raklapokkal. A késztermékeket a szabógépektől a MEO-területre, majd – a minőség-ellenőrzést követően – a csomagolósorra szállítják. A Jungheinrich EKS 215a önvezető targonca a csomagolósorról a görgős átfolyós állványrendszerbe szállítja és tárolja be a késztermékekkel teli raklapokat. A targoncák irányítását a Jungheinrich targoncafelügyeleti rendszere biztosítja, amely a Hok-Plastic Kft.-nél négy éve bevezetett vállalatirányítási rendszerhez interfésszel kapcsolódik. Az önvezető targoncák egymással is kommunikálnak, ennek köszönhetően teljesen biztonságos a működésük. Az automatákon számos érzékelő biztosítja, hogy akár a dolgozókkal, akár más gépekkel biztonságosan együtt tudjanak működni.

Horváth Csaba: A gyártáskiszolgáláshoz szükséges üres paletták mozgatása kiemelten fontos a hatékonyság szempontjából, ezért ezt is teljeskörűen automatizáltuk. Az üres raklapok nyomon követéséhez szenzorokat helyeztünk el a gyártógépeknél kialakított palettahelyek monitorozására. A szenzorok érzékelik, amint egy raklap üressé válik, majd ez alapján a rendszer utasítást generál az automata targonca számára, amely elviszi az adott helyről az üres raklapot az erre dedikált raklaptárolóba. Jelenleg több helyen tároljuk az üres palettákat, de a jövőben ezt egy központi helyre szeretnénk összevonni. Ehhez külön raktárrészt építünk, ahonnan ellátjuk majd a gyártást üres raklappal. A raktár területét egyébként több fázisban bővítettük, így 2019-ben is, amikor az önvezető targoncák üzembe állításával több tárolóhelyre volt szükségünk. A raktári beruházást saját forrásból valósítottuk meg, míg az automatizált anyagmozgatás megvalósításához szükséges eszközök beszerzéséhez pályázati forrást is igénybe tudtunk venni.  

Hogyan történik az automatizált anyagmozgatás?

Horváth Zoltán: Az extrudáló gépekről lekerülő 1000 kg-os fóliatekercseket az önvezető targonca a félkésztermék-raktárba szállítja, ahol típus szerint a WMS rendszer által meghatározott helyen kerülnek raktározásra a további felhasználásig. Itt minden sor egy külön megrendeléshez tartozik. Amint a szabógépeknél alapanyagigény jelenik meg a rendszerben, az automata targonca kiszállítja a raktárból a megfelelő tekercset az adott géphez. A gyártás folyamatos ellátásához a szabógépeknél gépenként 2 tekercs előkészítőhely került kialakításra, amelyek szenzor által ellenőrzöttek – ahogyan ez már elhangzott. Amikor a kezelő elveszi az előkészítő pozícióról a tekercset és felrakja a gépre, a rendszer új feladatot generál a raktár felé, hogy ahhoz a géphez új tekercsre van szükség. A WMS megadja a fóliatekercs rendelési számát, valamint a raktári pozíciót, ahonnan az önvezető targonca kiszállítja az anyagot az adott szabógéphez. Az üresraklap-tárólóhelyről szintén automatikusan látják el a targoncák a szabógépeket raklappal, melyre majd a készterméket elhelyezik. A tekercsekből a szabógépek kétféle készterméket állítanak elő: egyrészt kis méretű tekercseket, másrészt kartonba csomagolt tasakokat illetve zsákokat. Ezeket a késztermékeket az átadó pozícióról a rendszerben generált utasítás alapján az önvezető targonca elszállítja a MEO-területre, amelyet a csomagológéphez közeli csarnokban alakítottak ki. Innen a minőség-ellenőrzést követően a késztermékeket egy automata targonca átszállítja a csomagológéphez, felrakja a raklapot a szállítópályára, majd a gép pántolja, fóliázza és leméri a palettát. Az így elkészült, vonalkóddal ellátott rakatokat az EKS 215a típusú AGV elszállítja a görgős állványrendszerbe. A gyártótérben minden leadási és felvételi pozíció közelében parkolóhelyeket alakítottunk ki az automata targoncák számára annak érdekében, hogy a gyártósorok raklapellátását, a késztermékek mozgatását  a MEO-területre folyamatosan és a legrövidebb idő alatt  biztosítani tudjuk.

Miért volt szükség görgős állványrendszer kialakítására?

Horváth Csaba: A késztermékek kamionokra történő rakodását – amely homlokvillás targoncával történik – a speciálisan kialakított görgős állványrendszerről sokkal hatékonyabban tudtuk megoldani.

Horváth Zoltán: Az állványrendszer speciális kialakítása abból adódik, hogy alap esetben a görgős pályákon hosszirányban jönnek le a raklapok, de mivel a Hok-Plastic Kft.-nél a kamionokba keresztbe rakodják be a palettákat, ezért megfordítottuk az irányt, hogy ne kelljen átforgatni a raklapokat a berakodáshoz. A 880 paletta kapacitású görgős állványrendszer alsó két szintjét az automata targonca szolgálja ki, a felső szinteken pedig tartalék tárólóhelyek állnak rendelkezésre, amelyek feltöltése tolóoszlopos targoncával történik.  

Hogyan történik az AGV-k töltése?

Horváth Zoltán: Az önvezető targoncák töltése szintén teljesen automatizált. A lítiumion-akkumulátorral szerelt targoncák töltöttségét a Jungheinrich targoncafelügyeleti rendszere monitorozza, és amint az a meghatározott töltöttségi szint alá csökken, akkor az adott gépet automatikusan a töltőállomásra irányítja. A gépek ráállnak a kijelölt területre, majd megtörténik a töltés egy felső, áramsínes csatlakozás révén. Miután a töltési folyamat lezárult, illetve a kiegyenlítő töltés is megtörtént, a gép elhagyja a töltőállomást és visszatér az anyagmozgatási folyamatba. Mindez teljesen automatizálva, emberi beavatkozás nélkül zajlik.

Hogyan értékeli az elért eredményeket?

Horváth Csaba: A folyamatbiztonság megteremtése és az emberi hibák kiküszöbölése volt a projekt fő célja, és ezt el is értük. Az önvezető targoncák által jelentősen csökkenteni tudtuk a gyártásközi anyagmozgatással okozott sérüléseket. Precíz feladatvégrehajtás, hibamentes operáció, ezáltal az okozott károk és veszteségek minimalizálása mind olyan eredmények, amelyeket az automatizált targoncákkal történő anyagmozgatás bevezetésével tudtunk elérni.

RJS

Supply Chain Monitor
2020 június-július