Archívum: Várva várt megoldás

Supply Chain Monitor: Mióta van jelen Magyarországon az ebm-papst csoport?

Kóbor Renáta logisztikai vezető, ebm-papst Hungary Kft., vecsési telephely: Anyavállalatunk, a németországi központú ebm-papst csoport már a rendszerváltás előtt is gyártatott magnófejeket, illetve állórészeket gömbfejes villanyírógép motorjához Magyarországon. Termékeink különféle – az egészen „apró” méretűtől az akár 1 m x 1 m-ig terjedő dimenziójú – ventillátorok, amelyeket számos területen, így például légtechnikai applikációknál használnak fel, de az autóipar is meghatározó a vevőkörünkben. Ventillátoraink beépülnek járművek fedélzeti vezérlőegységeibe, illetve az autóülésekbe is. Emellett forgalmazunk motorokat, ventillátorokat, pumpákat, applikációkat háztartási gépekbe, telekommunikációs és szolártechnikai eszközökbe, továbbá az elektronikai, a gépipari, valamint a közlekedésipari ágazat számára. Vállalatunk a rendszerváltást követően azonnal megvetette a lábát hazánkban. Elsőként a Cellcomp Kft. megalapításával, Celldömölkön kezdte meg a gyártási tevékenységet 1990-ben, majd az ottani kapacitásmaximum elérése után 2000-ben Tapolcán nyitotta meg második üzemét. További gyártási lehetőségeket keresve 1995-ben Sülysápon, végül 1998-ban Vecsésen is építettünk egy-egy új gyáregységet. Az ebm-papst csoport jelenleg 4 telephelyen több mint 3200 munkavállalót foglalkoztat magyarországi leányvállalatainál – a vecsési telephelyen 830 fő dolgozik. A magyarországi telephelyek meghatározó szerepet töltenek be a globális termelési hálózatban: egyre több és magasabb szintű gyártási feladatot látunk el, de nemcsak a termelésben érezhető a folyamatos fejlődés, hanem az intralogisztikában is.

Ez miben nyilvánul meg?

Kóbor Renáta: Szerencsés helyzetben vagyunk, mert az ebm-papst kifejezetten innovatív, jövőorientált cégcsoport. Ezt már a celldömölki gyárban – ahol szintén logisztikai vezetőként dolgoztam – is tapasztaltam. A 2000-es évek elején a gyártás kiszolgálását már nem lehetett megfelelő színvonalon megoldani az akkor meglévő raktári rendszerünkkel. Nemhogy „harcolnunk” nem kellett azért, hogy egy korszerű és jövőálló intralogisztikai megoldással váltsuk ki az elavult rendszert Celldömölkön és Tapolcán, hanem kifejezetten a német anyavállalat javasolta a raktári automaták telepítését az apró alkatrészek tárolására kevésbé hatékonyan használható polcos állványrendszerek helyett. Ezeknek az automatáknak az újdonsága nemcsak abban állt, hogy egyenesen a gyártótól, a Kardex-Remstartól szereztük be 2004-ben, hanem ezáltal a raktárlogisztika számunkra addig ismeretlen – pontosabban csak németországi üzemeinkben látott – világát nyitották meg.

Mit hozott ez az „új világ”?

Kóbor Renáta: Mindenekelőtt rendet a raktárban, és természetesen a korábbinál lényegesen tömörebb tárolást, amelynek köszönhetően a termelés számára jelentős területet tudtunk felszabadítani. Persze bármennyire is vártuk, hogy végre egy korszerű rendszerrel, illetve rendszerben dolgozhassunk, kezdetben „megilletődtünk”, hiszen 15 méter magas raktártornyok előtt álltunk, és pozitív értelemben sokkoló volt, hogy ezek a hatalmas berendezések néhány gombnyomásra, pillanatok alatt a kezünk alá hozták a komissiózandó alkatrészeket, amelyeket korábban hosszú perceken át kellett keresni, naponta több kilométer gyalog- és targoncaút megtételével.

Kónya Gyula ügyvezető, Kardex Hungaria Kft.: A celldömölki gyárban telepített liftrendszer az elsők közt volt, amelyet üzembe állítottunk Magyarországon, de ez a projekt más okból kifolyólag is emlékezetes volt, mivel ki kellett magasítani a födémet ahhoz, hogy a berendezések beférjenek a csarnokba. Tehát ebben az esetben sem egy „átlagos” projekttel indítottuk magyarországi tevékenységünket. A másik tényező, ami miatt mindig szívesen emlékezünk erre a feladatra, az a befogadó közeg volt. A celldömölki, valamint a tapolcai raktár kiépítettsége, folyamatai a magyar iparban a 2000-es évek elejének jellemzőit mutatták: polcos állványrendszerek, viszonylag nagy létszámú raktári csapat és jelentős anyagmozgatógép-flotta. Ebben nem volt semmi meglepő, abban azonban igen, hogy a Cellcomp Kft.-nél kifejezetten várták, hogy telepítsük és beüzemeljük az automatákat. A raktári dolgozók segítették a munkánkat, és maximálisan nyitottak voltak egy új technológia megismerésére. Ugyanezt tapasztaltuk a vecsési telephelyen is, ahol 2016-ban és 2017-ben összesen 8 Kardex-Remstar Shuttle XP 500-as raktári automatát telepítettünk. Ez a pozitív megközelítés már kezdetben is nagymértékben segítette a hatékonyság növelését. Általában elmondható, hogy a mindennapi életben is tartunk valamelyest az újdonságoktól, ha pedig egy automata rendszerről van szó, érdemes előre felkészíteni a munkavállalókat a gördülékeny átállás érdekében. Miután megismertük ezeket a folyamatokat, nem nehézséget, hanem lehetőséget láttunk abban, hogy már a projekt kezdetétől felkészítsük a raktári, illetve logisztikai középvezetőket, operatív vezetőket és a raktárban dolgozó kollégákat az új rendszer használatára. Ezt a logisztikai változásmenedzsment szolgáltatást meghatározott projektméret esetében automatikusan biztosítjuk, de kiegészítő elemként is igényelhető. A szolgáltatás lényege, hogy a gépek kezelésére vonatkozó oktatáson túl a szemléletváltást is segítjük, azaz befogadóvá tesszük a partnercég munkatársait a célok, előnyök és tapasztalatok megismertetésével. Ha a dolgozók az automatákra a beüzemelés első pillanatától kezdve a munkájukat segítő eszközökként tekintenek, a beruházás megtérülése is gyorsabb, hiszen rövidül a „betanulási”, tapasztalati idő, azaz a gépek, és az azokra épülő logisztikai folyamatok szinte azonnal a maximális hatékonysággal működhetnek.

Kóbor Renáta: Az említett támogató megközelítés esetünkben egyrészt abból adódott, hogy tudtuk, az akkor általunk alkalmazott megoldásnál van sokkal jobb is, hiszen az innovációkra való nyitottság alapvető érték a cégcsoportunkon belül. A munkavállalók – és nem csak a vezetők – képzéseken vesznek részt, mert üzemi szinten is fontosnak tartjuk, hogy egy-egy kolléga minél több feladat ellátására legyen képes, tehát fejlődhessen. Ez előnyös az egyénnek és természetesen a cégnek is. Például akkor, ha egy adott feladatot ellátó munkatárs betegszabadságra kényszerül, nem jövünk zavarba, mivel a szerepkörét más kolléga ideiglenesen át tudja venni. Beruházásaink során is arra törekszünk, hogy olyan rendszereket állítsunk üzembe, amelyek kezelése könnyen tanulható, illetve egyszerűen, a munkavállalók széles köre által használható.

Mit jelent mindez a napi munka során?

Kóbor Renáta: Például azt, hogy az automaták „árut az emberhez” elve révén nincs szükség nagyobb terhek kézi mozgatására, hosszú gyalogutak megtételére, esetleg magasban történő munkavégzésre, lépcsőzésre, és IT-specialistának sem kell lenni ahhoz, hogy a raktári liftek kezelőfelületét magabiztosan használhassák. Egy automata kezelése néhány nap alatt megtanulható. Ezzel utat nyitottunk ahhoz, hogy a korábbinál is több hölgy munkatársat alkalmazzunk, és a nyugdíjhoz közel álló kollégák sem érzik úgy, hogy a fizikai terhelés már „sok”. Ennek köszönhetően értékes új munkaerőt tudunk beléptetni a céghez, illetve szintén nagyon értékes munkát végző, tapasztalt kollégát tudunk megtartani. Ez valamennyi telephelyünk esetében nagy előny, de kiváltképpen Vecsésen, hiszen Budapesten és az agglomerációban jelentős „küzdelem” folyik a képzett és megbízható munkaerőért. A minőségi szemlélettel dolgozók – teljesen érthető módon – nemcsak a versenyképes bérekre figyelnek oda, hanem arra is, hogy a munkakörnyezet komfortos, illetve biztonságos legyen, valamint a munkaidő-beosztás is kedvezően alakuljon számukra. Tehát szívesebben dolgoznak ott, ahol nem szükséges nagy súlyokat emelni, ahol nem áruk keresésével, vagyis felesleges és bosszantó „körökkel” telik el egy munkanap. Az automaták üzemeltetése, illetve az azokra épülő logisztikai/anyagellátási folyamatok nagyban hozzásegítettek minket ahhoz, hogy vonzó munkahellyé váljunk. Azzal, hogy az automatákat, illetve más korszerű intralogisztikai megoldásokat alkalmazunk, gyorsabbá és pontossá tettük a gyártáskiszolgálást, és ezzel a termelés egésze is hatékonyabbá vált. A nagyobb termelékenység és a további termelőberendezés beruházások révén tervünk a jövőben, hogy a jelenlegi 3 műszakról átálljunk a 2 műszakos munkarendre, még úgy is, hogy a rendelésállományunk folyamatosan bővül.

Mi jellemzi a raktári automatizálási projekteket?

Mausch Gergely értékesítési vezető, Kardex Hungaria Kft.: A Cellcomp Kft.-nél, illetve az ebm-papst csoport vecsési gyárában kiépült megoldások tö- kéletes példái annak, hogy a raktári automatizálás nem abban merül ki, hogy olyan lifteket telepítünk, amelyek egy irodai számítógépen, vagy a berendezés kezelőfelületén megnyomott gomb „parancsára” lehoznak egy tálcát, amelyről alkatrészeket lehet kivenni, vagy éppen ráhelyezni. Ennél sokkal több. Egyrészt nagyobb sűrűségű tárolást lehet elérni, másrészt a ki- és betárolási folyamatok, a készletekhez való hozzáférés, valamint maguk a készletek is kontrollálhatóak. A már végbement folyamatlépések, készletmozgások – historikus adatok alapján – visszakereshetők, ami azokban az iparágakban, ahol a termék- és folyamat-nyomonkövethetőség követelmény, kifejezetten fontos tényező. Mindemellett az is lényeges, hogy nem a raktári dolgozóknak kell fejben tartaniuk, hogy milyen szabályok mentén kell végezniük a munkát, hanem a raktári automatákra épülő rendszer csak és kizárólag az előre kialakított szabályok mentén működik. Csak akkor lehet betárolni és kivenni egy adott alkatrészt, ha a kezelő betartotta az utasításokat, és ezzel minimálisra csökkenthetők a hibás tárolások, mert az automata azt a tálcát hozza a kiszolgáló nyílásba, amelyen a termelésből konkrétan igényelt kitárolandó termék található. Nem lehet sietségből vagy hanyagságból a szomszéd polcra tenni egy árucikket, mert nincs szomszéd polc. Tehát mindez a kontroll része. Ha pedig már van ellenőrzött folyamat, jöhetnek az olyan kiegészítő alkalmazások, amelyek „vezetik” a raktári dolgozókat a munkájuk során. Például pick-by-light vagy pick-by-voice, azaz fény- vagy hangalapú asszisztenciával mutatják azt a tálcán lévő lokációt, amelyről ki kell venni egy cikket, vagy amelyre be kell tárolni egy új tételt. Ezek rendkívül hatékonnyá teszik a munkavégzést, ugyanakkor arra is érdemes figyelniük a felhasználóknak, hogy megtalálják az automaták gyorsasága, a munkavállalók terhelhetősége, nem utolsó sorban pedig a gyártósorok ütemideje közötti egyensúlyt. A dolgozói komfort napjainkban valóban kiemelten fontos munkaerő-vonzó és  megtartó tényező, tehát érdemes időt és energiát fordítani az optimális állapot elérésére. Partnereink ezen a területen is számíthatnak támogatásunkra.

Vizdák Krisztián szoftverszakértő, Kardex Hungaria Kft.: „Szoftveres oldalról” a projektek jellemzője az, hogy a komissiózandó alkatrészek gyors megtalálása mellett már a Kardex-Remstar rendszerekkel dolgozók „navigálása” is elvárás a felhasználók részéről. Az alkalmazók tehát azt igénylik, hogy az operátoroknak ne kelljen minden apró részletet ismerniük a gép vagy a szoftver működésével kapcsolatban. Persze nem árt, ha ismerik a berendezést és a vezérlőszoftvert, de a lényeg az, hogy a folyamatok irányítottak legyenek, az operátorok pedig nagy biztonsággal követhessék a jelzéseket, és azok mentén hajtsák végre a folyamatlépéseket. Szintén gyakori igény az, hogy szoftvereink szolgáltassanak készletvagy folyamatinformációkat a különféle felhasználói szinteknek. Akár direkt módon, akár valamely vállalatvagy raktárirányítási rendszeren keresztül. Az összekapcsoltság és összekapcsolhatóság ezért rendkívül lényegessé vált. Számunkra nem jelent problémát, hogy különféle ERP és WMS rendszerekhez csatlakoztassuk szoftvermegoldásainkat szabványos megoldással vagy egyedi interfész-fejlesztés révén, de újdonság, hogy 2017 óta Kardex Drive szoftverünk az SAP beépülő moduljává vált. Ez azt jelenti, hogy az automaták közvetlenül az SAP-ből vezérelhetők. Az ebm-papst csoport magyarországi leányvállalatai már több szoftverrendszerünket is használták az elmúlt másfél évtized során, tavaly azonban csoportszinten a Drive-ra váltottak. Ennek köszönhetően a központi menedzsment a különböző országokban működő telephelyek Kardex-automatáin keresztül aktuális és pontos globális, valamint lokális készletállapotot láthat. A „big data”, valamint a telephelyi „számok” alapján pedig gyors és megalapozott beszerzési, illetve gyártási és kereskedelmi döntéseket hozhat. Persze mindez a PowerPick Global szoftverünk alkalmazása esetén is kivitelezhető – a Drive előnye az, hogy az SAP-ba beépülő modulként érhető el.

Ezt az előnyt hogyan használta ki az ebm-papst?

Kóbor Renáta: Amit csak lehet, egyszerűsítünk. A szoftverváltás is egy ilyen lépés volt. Az már csak szakmai „finomság”, hogy az automaták a leltározási folyamatainkat is megkönnyítik, ugyanis akkor, ha egy Kardex raktári lift egy adott tárhelyéből az utolsó alkatrészt is kivesszük, tehát kiürítjük a lokációt, akkor a raktári kolléga erről bizonylatot készít, a vállalatirányítási rendszerünkben pedig mindez úgy jelenik meg, hogy az adott tárhelyet leltároztuk. Megjegyzem: az automaták üzembe állítása óta nem küzdünk leltárhiánnyal.

Mausch Gergely: Örülök, hogy ez a kérdéskör is felmerült. Hosszú évek tapasztalata, hogy a raktári dolgozókon jelentős a norma-nyomás. A presszió azonban gyakran – nem pozitív értelemben vett – kreatív megoldásokhoz vezet, amelyek felboríthatják a raktári folyamatok rendjét. Ezeknek, az elsőre hatékonynak tűnő egyéni akcióknak az „eredménye” gyakran csak leltározáskor realizálódik – leltárhiányként, vagy akár többletként. Röviden összefoglalva: az automaták rendet tesznek a raktárban.

Kónya Gyula: Mindez jól mutatja, hogy a raktári automatizálás, a liftrendszereink alkalmazása ma már korántsem azt jelenti, hogy beállítunk egy gépet a raktárba, hanem valóban komplex logisztikai megoldást biztosítunk. Egy ilyen beruházás megtérülését ma már nem négyzetméterre eső tárolási egység alapján számolják, hanem a járulékos haszon figyelembevételével – beleértve a big data elemzések alapján meghozható üzleti döntések hasznát is.

Az ebm-papst csoport magyarországi gyáraiban elektronikai eszközöket állítanak elő. Az elektronikai ipari gyártásban pedig jellemző, hogy az elektrosztatikus kisülés elleni védelemtől (ESD) a tisztatér technológiák alkalmazásáig számos különlegesnek számító műszaki igény merül fel. A liftrendszerek esetében szükség volt speciális kivitelre?

Kóbor Renáta: Igen, az ESD-kivitel alapvető igényünk volt, így partnerünk ennek megfelelően a vonatkozó szabványoknak, előírásoknak megfelelő berendezéseket telepített. Járulékos előny számunkra az, hogy a raktári automaták a benne tárolt alkatrészeket nagymértékben védik a porszennyezéstől, az automatizált megoldás révén mérséklődő anyagmozgatógép-forgalomnak köszönhetően pedig eleve kisebb a porszennyezés, ami a munkatársaink egészsége és természetesen a felhasznált alkatrészek pormentessége szempontjából is kedvező változás.

A gyártás anyagellátását jelentős részben a Kardex- automatákra alapozzák. Minden gép és berendezés „jellemzője”, hogy műszaki vagy kezelői hiba miatt leállhat. Hogyan biztosították azt, hogy ilyen esetben ne kerüljön veszélybe a termelési rend?

Kóbor Renáta: Redundás tárolást alkalmazunk, azaz az egyes alkatrészekből több automatában is rendelkezünk készletekkel. Így, ha a vecsési 8 vagy a celldömölki 10, illetve a tapolcai 4 raktári lift közül bármelyiknél probléma lépne fel, a gyártás anyagellátása nem sérül. Emellett a Kardex Hungaria Kft.-vel karbantartási szerződést kötöttünk. Számunkra a választható reakcióidők közül a 24 órás elegendő volt, de a gyakorlatban néhány perc vagy óra alatt megoldják a problémákat, jellemzően telefonos konzultáció során, de szükség esetén távoli, webes eléréssel is segíteni tudnak.

Mit tart a Kardex-automaták legfontosabb előnyének?

Kóbor Renáta: Mivel az általunk előállított késztermékek többsége viszonylag kisebb méretű, a termékféleségünk pedig nagy, ezért jelentős mennyiségű, eltérő típusú apró alkatrésszel dolgozunk. Ezeket korábban polcos rendszerekben tároltuk, nagy anyagmozgatási igénnyel, és gyakran FIFO-elv követése nélkül. Amellett, hogy a korábbi tárolási megoldásoknak nagy volt a helyigénye, tehát értékes termelőterületet foglalt el, a gyártásból rendszeresen kaptunk kritikákat az anyagellátás minősége és sebessége kapcsán. Ezeket a problémákat az automaták egy csapásra megoldották. Erre számítottunk, ezért is invesztáltunk ezekbe a rendszerekbe. Volt azonban egy nem várt, de nagyon lényeges haszna a beruházásnak. Azzal, hogy pontosabbak és hatékonyabbak lettünk, a logisztikai terület imázsa és szerepe megerősödött. Míg korábban egyfajta kiszolgáló területként tekintettek a logisztikára, és ennek megfelelően teljesítendő feladatokat, illetve normákat kaptunk a gyártáskiszolgálás kapcsán, ma már a gyártásban dolgozó kollégákkal közös értékáram- elemzéseket végzünk, és közösen tervezzük az anyagellátási folyamatokat. Ennek eredményeképpen a vecsési telephelyen jelentős hatékonyságnövekedést tudtunk elérni. 

Szabó Márton

Supply Chain Monitor
2018. november