Archívum: Akadálymentes gyártás

2018. április 16. | Gyártás | Egyéb szektorok

Arra, hogy a digitális gyártás vagy az Ipar 4.0 koncepció nem valamiféle varázslat, hanem a józanész alkalmazása „némi” IT-fejlesztéssel fűszerezve, aligha van jobb példa, mint a pécsi Hauni Hungaria Gépgyártó Kft. hatékonyságnövelő programja.

Pécsett a gépgyártás már több mint 150 éves múltra tekint vissza. A német Körber vállalatcsoporthoz tartozó Hauni Maschinenbau GmbH leányvállalata, a Hauni Hungaria Gépgyártó Kft. (Hauni) 1994-ben kezdte meg a baranyai megyeszékhelyen a dohányipari gépek és berendezések gyártását 10 000 négyzetméteren az egykori Sopiana Gépgyár területén. Az anyavállalatot, azaz a Haunit 1946-ban Kurt A. Körber alapította Hamburgban, aki a későbbiekben létrehozta a mára már 7 különböző üzletágban érdekelt Körber AG -t is. A világszerte több mint 4600 munkatársat foglalkoztató Hauni Maschinenbau GmbH több telephellyel is rendelkezik. Ezek közül a második legnagyobb gyártókapacitás a pécsi üzemé, amely jelenleg mintegy 1300 embernek ad munkát immáron 53 000 négyzetméter termelési területen. Pécsett teljes vertikumú gyártást valósítanak meg, azaz többségében helyben készülnek azok az alkatrészek és komponensek, amelyekből az összeszerelő üzemrészben a gépek és berendezések épülnek fel.

Minden a gépekkel kezdődött

Aki belép a Hauni pécsi gyárának forgácsoló üzemébe, azt makulátlan rend és tisztaság fogadja, illetve a világ legjobbjai közé tartozó szerszámgépeket, köztük 5-tengelyes, palettacserélős megmunkálóközpontokat láthat. De működik ott egy kétmunkaterű, 100 kW teljesítményű, 3+1-tengelyes megmunkálóközpont is, amellyel a nagyméretű alumínium gépegységek rapid megmunkálását végzik – ez a berendezés még Európában is ritkaságnak számít. A látogatónak az is feltűnhet, hogy a szerszámgépek többségén a vezérlőpanel kijelzője fölött további érintőképernyős kijelzőket is elhelyeztek, és azokon a gépkezelők például 3D alkatrészmodelleket néznek, forgatnak. A látszat pedig nem csal: valóban egy hi-tech üzemmel „van dolgunk”.

Hétpalettás és öttengelyes megmunkáló központ

– Ez nem volt mindig így. Bő másfél évtizeddel ezelőtt még viszonylag „koros”, közel 20 éves átlagéletkorú, de természetesen megfelelően karbantartott gépparkkal rendelkeztünk a forgácsoló üzemben. A magyarországi leányvállalat vezetése azonban már akkor jól érzékelte azt, hogy a nyugat-európaihoz képest alacsonyabb helyi munkaerőköltség adta előnyök nem biztos, hogy hosszú távon is biztosítják telephelyünk versenyképességét. A vezetőség a hatékonyság zálogát a lehető legkorszerűbb gyártási infrastruktúra megteremtésében látta, ezért 2010-ben a forgácsoló üzemben elindítottuk azt a 4 évre tervezett fejlesztési projektet, melynek keretében megkezdtük a géppark fiatalítását. Az új berendezések beszerzése során arra is törekedtünk, hogy a géppark nagyfokú heterogenitását mérsékeljük. Mindkét célunk teljesült: jelentős mértékben csökkent a gépek átlagéletkora, a korábbi 50 helyett ma már csak 30 különböző megmunkáló berendezéssel dolgozunk, ráadásul a vezérléseket is egységesítettük. Arra szintén odafigyeltünk, hogy az új szerszámgépekben minél több funkció automatizált legyen, hogy ezzel is csökkentsük a gépkezelők feladatainak számát, illetve redukáljuk a gépi mellékidőket. Mivel egyedi gyártást végzünk – hiszen egy év alatt a gyártott alkatrészek 50%-a kifut, illetve az 5 darabnál kisebb szériák aránya a gyártáson belül 40-50% –, ezért nálunk egyelőre nincs realitása annak, hogy egy gépkezelő több gépet is kezeljen, tehát a hatékonyság növelését más utakon kellett keresnünk. Tudtuk, hogy az új, nagy értéket képviselő termelő berendezések üzembe állítása csak akkor válhat megtérülő beruházássá, ha azok kapacitását megfelelő módon kihasználjuk – mondta Kósa Balázs, a Hauni Hungaria Gépgyártó Kft. gyártási kontrolling területének vezetője.

Csatlakozó hajtóműtörzs elnevezésű szerelési egység

Fókuszban az értékteremtő folyamatok

A cél tehát adott volt: az értékes gépek kapacitását a lehető legjobban ki kellett használni, ami nem ígérkezett könnyű feladatnak, mert az akkor rendelkezésre álló mutató alapján nem tűnt gyengének a forgácsolási tevékenység hatékonysága.

Kósa Balázs, a Hauni Hungaria Gépgyártó Kft. gyártási kontrolling területének vezetője– Mértük a produktivitást, egészen pontosan azt, hogy a dolgozó a jelenlétéből mennyi normaidőt jelent vissza, azaz ha ott áll a gépnél, akkor mennyire hatékonyan végzi a munkáját. Ugyanakkor tudtuk, hogy ez önmagában kevés, éppen ezért arra kezdtünk összpontosítani, hogy a gépek minél többet legyenek hasznos üzemmódban, tehát ne csak bekapcsolt állapotban. Átgondoltuk, hogyan csökkenthetnénk minimálisra az állás-, illetve mellékidők mértékét, és végül arra jutottunk, hogy lean-workshopok mintájára kezdünk hozzá a veszteségkereséshez. Mindezt szervezett formában tettük: a géppark korszerűsítését, illetve a standardizálását célzó, 2010-ben indult fejlesztési projekt folytatásaként 2014-ben egy újabb projektet indítottunk Fókusz elnevezéssel. Mintegy fél éven át a forgácsolási területen workshopokat szerveztünk, amelyekbe a gépkezelőket, a műszakvezetőket, illetve a társterületek – így például az NC-programozás, a szerszámgazdálkodás, az anyagellátásért, logisztikáért felelős szervezeti egységek – kollégáit is bevontuk. Az első lépés az őszinte problémafeltárás volt. Számos esetben már a workshopok alatt is születtek instant megoldások egy-egy felvetett kérdésre, ami hasznos inspiráció volt ahhoz, hogy még mélyebbre ássunk saját folyamatainkba, és megtaláljuk azokat a pontokat, amelyeknél a termelési folyamatok bármilyen ok miatt hosszabb vagy rövidebb időre elakadnak. Arra is figyeltünk, hogy ne tévesszünk célt, azaz a piramis csúcsán a gépek kapacitáskihasználtsága álljon, vagyis azt mondtuk, hogy a termelékenység, a hatékonyság a cél, így mindent annak rendeljünk alá. A jövőben úgy szervezzük a forgácsolási terület szerteágazó folyamatait, hogy azok összességében a forgácsolási terület, a gyár, illetve a vállalat egészének versenyképességét erősítsék. A géptől persze elválaszthatatlan a gépkezelő, így tehát azt „rögzítettük” alappontként, hogy a társterületeknek kell úgy dolgozniuk a jövőben, hogy a „frontvonalban”, azaz a gépeknél dolgozók a munkájuk során lehetőség szerint egy perc veszteséget se szenvedjenek el azért, mert egy megelőző folyamatban valami nem megfelelően lett előkészítve. Ezt szem előtt tartva határoztuk meg a fejlődési irányt és a szükséges változtatásokat – jegyezte meg a kontrollingvezető.

A Hauni projektcsapata a mintegy féléves, workshopokban bővelkedő előkészítési szakaszt követően arra a következtetésre jutott, hogy a veszteségek legfőképpen az együttműködő területek közötti kommunikáció szabdaltságából, illetve szabályozatlanságából fakadnak.

– Ha egy gépkezelőnek problémája adódott az NC-programmal, a szerszámokkal, az alapanyag-ellátással, akkor vagy az üzemcsarnokban elhelyezett telefonok egyikén kereste a társterületeket, és várt arra, hogy megoldják a problémáját, vagy „vándorútra” indult segítségért. Otthagyta a gépet, keresett és szerencsés esetben gyorsan talált „valakit”, de addig állt a gép, állt a munka. A kompetens kolléga megtalálása során azonban akár olyanokkal is interakcióba kerülhetett, akik adott esetben nem voltak érintettek a kérdésben, és őket nem egy esetben kizökkentette az aktuális munkafeladatuk elvégzéséből, ami további „láthatatlan” veszteséget okozott. Természetesen ez a rendszer is működőképes volt, hiszen az évek alatt kialakultak íratlan szabályok, a munkatársak megismerték egymást, de mégis hektikusság, bizonytalanság, esetlegesség volt a folyamatokba kódolva. Esetleges volt például, hogy a gépkezelő mennyi idő alatt találja, illetve kapja meg a szükséges szakmai támogatást, az pedig bizonytalan, hogy egy e-mailben feltett kérdésre mikor érkezik majd válasz. A megoldást abban láttuk, hogy olyan folyamatokat alakítsunk ki, amelyekben az akciók kényszerű módon reakciót váltanak ki, és ezek a reakciók egyben a folyamatot előre mozdító akciók is legyenek. Egyfajta pozitív dominóeffektust kell elképzelni: a sorban az egyik kocka felállítja a soron következőt és így „épül fel” a megoldás. Az is egyértelművé vált számunkra, hogy ezt csak a digitális vagy más elnevezéssel az úgynevezett papírmentes gyártás koncepció alkalmazásával lehet megvalósítani, és mi magunk is papírmentes folyamatokról, papírmentes gyártásról beszélünk, de valójában találóbb elnevezés lenne a „digitalizált folyamatokkal megvalósított akadálymentes gyártás”. A hangsúly ugyanis az akadálymentesítésen van, és nem a digitálissá vagy a papírmentessé alakításon, mert egy e-mail voltaképpen virtuális papír, adminisztráció, amely értelmezése, feldolgozása időt vesz igénybe, az e-mail által kiváltott reakció pedig nem egyértelmű, nem kiszámítható – hangsúlyozta Kósa Balázs.

Koordinátamérő-gépen végzett alkatrészellenőrzés

Értékes percek

A pécsi Hauni-gyár mérnökei azt is tudták, hogy a sikeres változtatásokhoz mindenekelőtt a folyamatok, illetve teljesítmények mérhetővé tételére van szükség, de az is kiderült, hogy az elkezdett munkának egy klasszikus projekt nem enged megfelelő kifutást, ezért a Fókusz projektet 2014 közepétől már programként folytatták.

– A mérhetőség több szempontból is fontossá vált. Elsősorban azért, mert – logikus módon – csak azt lehet fejleszteni, amiről nemcsak gyanítjuk, hanem pontosan tudjuk, hogy „lehetne jobb is”. Mivel korábban nem voltak gépkapacitás-kihasználtság adataink, így természetesen mérni kívántuk az OEE-t, méghozzá testre szabott módon. Nehezen találtuk meg a számunkra megfelelő gépteljesítmény-monitorozó szoftvert. A legtöbb rendszer nem volt igényeinkre szabható, nem adott választ számos, a szerszámgépekkel, illetve a gépkezeléssel kapcsolatos „kérdésünkre”. Egyetlen olyan szoftver volt, amely eleve megfelelt volna az elképzeléseinknek, de ez az informatikai megoldás túlságosan terebélyesnek és bonyolultnak bizonyult, így fennakadt a rostán. Végül egy olyan rendszert választottunk, amely az alapfeladatot stabilan ellátja: méri, hogy a bekapcsolt állapotban lévő gépek valójában mennyi időt töltenek forgácsolással. A mérési eredményeket felhasználva a rendszer riportokat készít, amelyekben jelzi a gép, illetve a gépek státuszát. A diagramokban látható, hogy bejelentkezett a gépkezelő, vagyis elkezdődött a munka, és ettől a kezdőponttól különböző színsávok, illetve számadatok jelzik, hogy a gép rendben működött-e, vagy például szerszámhiba miatt állt, esetleg „csak” állt, egyelőre tisztázatlan ok miatt. Már ezek is fontos és hasznos inputok, de mivel több információhoz szerettünk volna jutni, kiegészítő fejlesztéseket végeztünk. Elsőként pontosan megfogalmaztuk, hogy milyen adatokat és hogyan szeretnénk látni, majd az IT-területünk programozó kollégái fejlesztették a szükséges alkalmazásokat. Többek között egy riportolási rendszert, amelyen a gépkezelők az érintőképernyőn egyetlen érintéssel adhatják meg a különféle állás-okokat. Hat konkrét és egy kiegészítő (egyéb), tehát összesen hét állás-ok kategóriát határoztunk meg, és ezek az okok egy-egy felelős társterülethez vannak „becsatornázva”, méghozzá a már említett „akció-reakció” elv mentén. Ha egy gépkezelőnek adott esetben az NC-programmal van akut problémája, a kijelzőn ennek megfelelően megérinti a hibajelzés-küldés gombot. A digitalizált folyamat első lépéseként a gépkezelő visszajelzést kap arról, hogy a segítségkérése megtörtént, tehát nem marad kétsége afelől, hogy az üzenete célba ért. A jelzés a programozók irodájában található monitoron hang- és fényjelzés kíséretében megjelenik, ezzel párhuzamosan pedig az aznapi ügyeletes mobiltelefonján is. Az ügyeletesnek 1 perce van reagálni a jelzésre. Ha ezt az időt túllépi, a helyettese mobiltelefonjára is kimegy az üzenet. Ez a megoldás több szempontból is bevált. Egyrészt az átlagos reakcióidő 2 perc körüli, tehát ilyen gyorsan reagálnak a programozók, vagy éppen a szerszámgazdálkodáson dolgozó, illetve az alapanyagot a gépekhez kiszállító diszpozíciós kollégák a gépkezelők jelzéseire, másrészt – a Fókusz program során bevezetett ügyeleti rendszernek köszönhetően – a társterületek munkatársai zavartalanul végezhetik aktuális feladatukat, senki sem zökkenti ki őket a munkájukból. A gépkezelőknek pedig nem szükséges elhagyni a munkahelyüket, hogy segítséget keressenek. Ez már önmagában felgyorsította a folyamatokat és csökkentette az állásidőket, de a hatékonyságot más úton is fokozni tudtuk. Kialakítottuk a saját, úgynevezett e-doku rendszerünket, amely azt szolgálja, hogy a gyártási információkat a munkahelyhez, a gépkezelőkhöz közvetlenül, digitalizálva juttathassuk el, és ha már digitális csatornán tesszük, akkor természetesen aktualizálva. A gyártási dokumentációk körét két részre osztottuk: statikus és dinamikus dokumentumokra. Előbbiek körébe tartoznak például az általános munkautasítások, szabványok, gépkezelési leírások, míg a dinamikus kategóriába az aktuális munkafeladatokhoz tartozó dokumentációk: az alkatrészek rajzai, 3D modelljei, felfogási tervek stb. A gépkezelők ezek érvényes változatait a gépek kezelőpanelje feletti kijelzőkön megjeleníthetik, bizonyos szintig – például a 3D modelleket, felfogási terveket – interaktívan kezelhetik, forgathatják, nagyíthatják. Az első munkadarabok bemérését követően elkészülő mérési jegyzőkönyvekre sem kell várniuk: ahogy azokat megírták, illetve lementették a kollégák a mérőszobában, a gépkezelők már hozzá is férnek a saját kijelzőjükön, és ha minden megfelelő, folytatódhat a következő darabok megmunkálása, ahelyett, hogy be kellene várni az utóadminisztrációt, vagy valakinek el kellene hoznia a jegyzőkönyvet. Értékes percek, tízpercek ezek – mondta a gyártási kontrollingvezető.

Több előny egy csapásra

Fogyóelektródás ívhegesztésA fejlesztések során az akut állás-ok jelzési megoldás, illetve felület mellett egy másik kommunikációs csatornát is nyitottak a gépkezelők és a társterületek között. Ez szeparálva működik az előre definiált hibaok- küldési rendszertől, és célja, hogy a gépkezelők olyan problémákra, fejlesztési lehetőségekre hívják fel a társterületek kollégáinak figyelmét, amelyek egy éppen „futó” feladat sikeres végrehajtását ugyan nem befolyásolják, de újragondolásra érdemesek. Ezek hosszabb szöveges kommentárok lehetnek, amelyekhez képek, videók is csatolhatók. A gépeknél ugyanis kihelyezett kamerák is vannak. Sőt fejhallgatók és egy ismert chat-alkalmazás is, amellyel a gépkezelő akár élő videó-/hanghívást is kezdeményezhet. Jó szolgálatot tehet az élő kommunikáció például akkor, amikor akut módon kell szerszámot pótolni, és a gépkezelő nemcsak a szerszámprobléma miatti leállást jelzi, hanem a felelős szerszámos kollégával meg tudják beszélni azt is, hogy milyen szerszámra van szükség, így az utóbbi munkatárs már magával is viheti a helyettesítő szerszámot a géphez, szintén időt megtakarítva ezzel.

– Az állás-okok jelzőrendszerét nem véletlenül igyekeztünk finomra hangolni. Már azzal, hogy a gépkezelő hét állás-okot jelölhet meg, közelebb kerültünk ahhoz, hogy tisztán lássuk, jellemzően milyen problémák jelentkeznek a gyártási folyamatainkban. Az említett hét állás-okot a társterületeken további hét kategóriára szegmentáltuk, így ők saját maguk számára tovább „bontják” a problémák természetét, jellegét. Ezzel rövid időn belül képesek vagyunk kiszűrni, hogy hol fordulnak elő rendszerszintű hibák, hol szükséges beavatkoznunk a folyamatokba. Előfordul, hogy „csak” a kommunikáción kell javítanunk, de a pontos mérés arra is alkalmas, hogy konfliktusok esetén tisztán lássunk. Ha például a gépkezelőknek az az érzetük, hogy gyakorta van gond az NC-programokkal, akkor elegendő rápillantani a hibaok-elemzésekre, és kiderül, hogy ez az érzet megalapozott vagy éppen alaptalan. Ez egyébként egy valós példa: a fejlesztéseket megelőzően a gépkezelők gyakran panaszkodtak a központilag írt NC-programokra, a mérések bevezetése után azonban kiderült, hogy a kényszerű gépállásokért a programozás csak 1%-ban volt felelős. A folyamatok, illetve problémák transzparenssé válásának további előnye az, hogy képesek voltunk a saját preventív karbantartási rendszerünk kialakítására. A gépek meghibásodási eseményeiből egy idő után már tendenciát tudtunk kirajzolni, így viszonylag pontosan meghatározhatjuk, hogy bizonyos alkatrészeket, eszközöket mikor érdemes cserélni a meghibásodás miatti váratlan leállások elkerülése érdekében. Ráadásul a gép- és eszközbeszállítók termékeinek teljesítményéről is képet kaphatunk: ha egy adott gép, szerszám vagy egyéb eszköz a kelleténél gyakrabban hibásodik meg, az a beszerzési döntéseinket is befolyásolhatja. Összességében tehát „egy csapásra” több hasznot is hozott a program, és ezek közé soroljuk a dolgozók körében végbement szemléletváltozást is. A gépkezelők megértették, hogy a fejlesztésekkel a kezük alá dolgoznak a társterületek, míg utóbbiak munkatársai azért fogadták el azt, hogy számukra az új rendszerek plusz adminisztratív feladatokat eredményeztek, mert saját munkájuk lényegesen strukturáltabbá vált, így az idő-, illetve hatékonysági egyenleg esetükben is kedvezőbb lett. A szemléletváltásra jó példa az is, hogy ma már a karbantartási területünk műszakokon kívüli terminusokra időzíti az „elengedhető” hibák javítását, így például nem fordulhat elő, hogy egy, a gép működését, biztonságát nem befolyásoló alkatrészt aktív időben cserélnek, és ezért indokolatlanul áll a berendezés. A program tehát számos eredményt hozott, ezért kiterjesztjük azt a pécsi gyár más üzemegységeire is, illetve a német kollégákkal közös projektteamben azon dolgozunk, hogy az előremutató, „akadálymentes gyártást” szolgáló fejlesztéseket anyavállalatunk hamburgi gyárában is mielőbb bevezessük – mondta Kósa Balázs.

SzM

Fotók: Hauni Hungaria Gépgyártó Kft.

Supply Chain Monitor
2018. április