Archívum: Tiszta megoldás

A kiváló minőségű alapanyagok, a modern gyártási folyamatok, a legújabb technológiák alkalmazása, valamint a folyamatos K+F tevékenység révén a Gyógyszeripari Csomagolóanyagok (Pharmaceutical Packaging – PP) üzletágban a SCHOTT vezető szerepet tölt be a gyógyszeripari beszállítók között. Cégcsoport szinten világszerte 16 országban, mintegy félezer gyártósoron több milliárd fecskendőt, ampullát, karpullát, üvegcsét és egyéb speciális gyógyszeripari üvegterméket állítanak elő. A SCHOTT emellett minden magas technológiájú üveggyártási területen jelen van – többek között az autóiparban, a háztartási gépek (üvegkerámia főzőlapok), a világítástechnikai és optikai termékek, valamint az elektronikai csomagolás és épületburkolatok szegmensében.

A SCHOTT magyarországi gyárát 1993-ban a svájci Forma Vitrum cégcsoport zöldmezős beruházás keretében hozta létre a Szombathely melletti Lukácsházán. Az üzemben 1995-ben indult a termelés 50 fővel, s akkoriban még elsősorban ampullákat állítottak elő gyógyszeripari felhasználásra, majd a termék- és vevőkör fokozatosan bővült. A gyárat 2007-ben vásárolta meg a SCHOTT cégcsoport, s mára már Európában az egyik stratégiai üzemegységgé nőtte ki magát.

– Az alapítás óta a gyár területe csaknem a négyszeresére bővült, s ma már közel 600 főt foglalkoztatunk. Jelenleg 26 000 m²-en, négy – termékcsoportok szerint elkülönített – üzemcsarnokban gyógyszeripari felhasználásra gyártunk üvegcső alapanyagból készülő csomagolóanyagokat: ampullákat, üvegcséket, illetve – a cukorbetegség kezelésében használt, az inzulin hatóanyagot tartalmazó – úgynevezett karpullákat. Éves szinten 1,6 milliárd darab készterméket állítunk elő Lukácsházán – mutatta be a gyár tevékenységét Kárpáti István, a SCHOTT Hungary Kft. Supply Chain Managere.

A folyamatos műszakrendben működő magyarországi üzemben a GMP (Good Manufacturing Practice) követelménye szerint zajlik a gyártás. Az üvegcső alapanyagból melegüzemi körülmények között formázott termékek mintegy 100 automatizált, illetve félautomata gyártóegységben készülnek, amelyek különböző speciális kamerarendszerekkel felszereltek. A kritikus méretek 100%-át online kamerarendszerek, illetve mechanikus mérőműszerek ellenőrzik. A késztermékek a formázást és a feszültségmentesítési fázist követően konvejoron kerülnek át a fallal elválasztott féltiszta-térbe, ahol az elsődleges csomagolás történik. Ebbe a térbe az anyagok és az ott dolgozók zsiliprendszeren keresztül jutnak be, ezzel is minimálisra csökkentve a szennyezés veszélyét. Az elsődleges csomagolási folyamat során műanyag tálcákban helyezik el az üvegcséket és ampullákat, majd ezeket a tálcákat palettára rakásolják. A palettázott termékek ugyanúgy a zsilipeken keresztül kerülnek vissza a köztes tárolótérbe, majd onnan a raktárba szállítják azokat, ahol minden egyes palettát másodlagos külső csomagolással látnak el. A kiszállításra így előkészített késztermékek egy konvejoron kerülnek át a készáruraktárba, ahol tolóoszlopos targoncával helyezik el azokat a magaspolcos állványrendszerben. A lukácsházi gyárból a nemzetközi szabványoknak megfelelő késztermékek elsősorban Európa országaiba irányulnak, csupán a termékek 10-15%-át szállítják az öreg kontinensen kívülre, Észak-Amerikába, Észak-Afrikába, illetve a Közel-Keletre.

– A világ összes gyógyszergyárának és gyógyszeripari töltőüzemének szállítunk, s a 3 fő termékcsoporton belül éves szinten mintegy 1100 különféle terméket gyártunk közel 250 vevő részére – mondta a supply chain vezető.

Két feltétel egy gépben

A SCHOTT gyárban folyamatos műszakrendben dolgozik a logisztika is, amely területhez az összes raktározási tevékenység, illetve a teljes gyári logisztika tartozik, beleértve a termeléskiszolgálást és a hulladékkezelést is. A jelenleg működő logisztikai folyamatokat 2012 óta a lean elvek szerint tökéletesítik. A 8000 m²-es raktárban az alapanyagok – melyek közül a legnagyobb volument a cégcsoport németországi gyárából érkező üvegcsövek, valamint az elsődleges csomagolóanyagként felhasznált műanyag tálcák teszik ki – beérkeztetése és tárolása, illetve az anyagok előkészítése a termelés számára egy dedikált területen történik. Az előkészítő zónában a gyártási sorrendnek megfelelően, illetve gépekre lebontva készítik elő az alapanyagokat, s onnan a 15-20 percenként induló milk run járatokkal biztosítják a gyártóegységek folyamatos ellátását. A hulladékokat, illetve a gyártásból esetlegesen megmaradt alapanyagokat külön erre a tevékenységre dedikált gyűjtőjárattal szállítják vissza a raktárba.

A lukácsházi gyárban csaknem minden logisztikai folyamat beltérben történik, s az anyagmozgatási munkafolyamatokhoz Jungheinrich gépeket használnak. A homogén, 15 eszközből álló flottában megtalálhatók az elektromos gyalogkíséretű targoncák és komissiózó gépek, illetve a késztermékeket tartalmazó paletták mozgatásához a tolóoszlopos targoncák, amelyek a magasraktári állványrendszert szolgálják ki. Az anyagmozgató gépek részben a SCHOTT Hungary Kft. saját tulajdonában vannak, részben pedig bérleti szerződés keretében szerezték be a Jungheinrich Hungária Kft.-től, teljes körű szervizszolgáltatással.

– A tavalyi évben egy új targonca beszerzése mellett döntöttünk, s ennek két oka volt. Egyrészt az a dolgozói javaslat, amely a kiszállítási területen a rakodási hatékonyság növelésére irányult. Nevezetesen arra, hogy egyszerre két palettát tudjunk berakodni a kamionba. Erre ugyan már volt egy anyagmozgató eszközünk, de ahhoz, hogy párhuzamosan tudjuk ezt a feladatot végezni, egy másik gépet is be kellett szereznünk. Másrészt tavaly léptek hatályba a SOLAS (Safety of Life at Sea) irányelvek, amelyek a tengeri szállításra kerülő konténerek tömegellenőrzésére vonatkoznak. Ezen irányelvek szerint a konténerek hiteles bruttó súlyának dokumentálása kötelező, tehát nekünk kimutatást kell készítenünk arról, hogy mekkora a konténerben elhelyezett rakomány tömege, illetve a konténer bruttó összsúlya. Minthogy a termékeink egyedi súlya, illetve a kiszállításra használt paletták tömege is szóródást mutat, ezért az irányelveknek való megfelelés okán szükségessé vált a késztermékeket tartalmazó paletták tényleges mérlegelése. Elemeztük az anyagmozgatási útvonalainkat is, de sajnos a gyár területén található, fixen telepített mérleg messze esik a kiszállításra kerülő paletták útvonalától. Így jött az ötlet, hogy ezt a két szükségletet kombináljuk, és szerezzünk be egy 1600 mm-es villahosszal rendelkező, beépített mérleget tartalmazó anyagmozgató gépet a kiszállítási területre – mondta Kárpáti István, hozzátéve, hogy a specifikációk meghatározásakor a Jungheinrich szakemberei hívták fel a figyelmet a lítiumion-technológia előnyeire, amelyet a beszerezni kívánt ERE 225 típusú elektromos gyalogkíséretű géphez is lehet alkalmazni.

24 órás munkavégzés 1 akkumulátorral

– Gyógyszeripari beszállító cégként nálunk a tisztaság a legfontosabb kritérium mind a raktározást, mind a belső logisztikát illetően, ezért ebből a szempontból is ideális választás volt a lítiumion-akkumulátorral működő targonca. A hagyományos savas ólomakkumulátoroknál a töltés során gázok keletkeznek, így ezek töltése megfelelő szellőztetés mellett végezhető, míg a lítiumion-akkumulátor esetében ez nem áll fenn. Emellett az új akkumulátortechnológiának számos más előnye is van, melyek közül a legkiemelkedőbb a rövid töltési idő, mely egy teljesen új nézőpontot biztosít az akkumanagement számára. A lítiumion-akkumulátorok karbantartásmentesek, hosszabb üzemidővel, valamint életciklussal rendelkeznek. A targonca beszerzését megelőzően természetesen mérlegeltük a lehetséges akkumulátor-opciókat, de a költségstruktúrában a lítiumion-technológiával szerelt gépnél már nem volt számottevő a különbség. Mivel a gép folyamatos műszakban dolgozik, így a hagyományos savas ólomakkumulátorból kettő lenne szükséges a 8 órás műszak biztosításához, hogy amíg az egyik tölt, addig a másikat lehessen használni. Ezzel szemben az új targoncához elegendő volt egy darab lítiumion-akkumulátort vásárolni, mivel azt 1 óra alatt teljesen fel lehet tölteni, s utána a targonca egy teljes műszakot végig tud dolgozni. De az akkumulátort akár többször, 10 percre is csatlakoztatni lehet a töltőre károsodás nélkül, ami a savas akkumulátoroknál nem lehetséges, mivel az megrövidíti az életciklusukat – mondta Kárpáti István.

– A lítiumion-technológia esetében egy akkumulátorral lehetővé válik a 24 órás munkavégzés, ha a gépet szakaszosan használják – mint a SCHOTT gyár esetében is –, hiszen a köztes időben az akkumulátor tölthető, míg a savas akkumulátort 8 órán keresztül kell tölteni, tehát csereakkumulátor szükséges. Továbbá azonos kapacitás mellett a lítiumion-akkumulátorból nagyobb teljesítményt lehet kinyerni, mint egy hagyományos savas ólomakkumulátorból – tette hozzá Csóka Szabolcs, a Jungheinrich Hungária Kft. területi értékesítési vezetője. Az új technológiával szerelt gépet idén január elején szállította a Jungheinrich a SCHOTT gyárába. A két cég közötti együttműködés gyakorlatilag a gyár alapítása óta folyamatosan bővül, az első Jungheinrich targonca 1997-ben állt üzembe Lukácsházán.

– A vevőink oldaláról az egyik legfontosabb mérőszám a megbízhatóság, s ehhez megbízható anyagmozgató gépparkra van szükségünk. Ezt a Jungheinrich szinte már a kezdetek óta biztosítja számunkra, teljes körű háttérszolgáltatással, s együttműködésünk évről-évre bővül. Például tavaly raktári kiegészítő elemeket – többek között panorámatükröket – szereztünk be a Jungheinrich webshopján keresztül, illetve állványokat is vásároltunk, amelyeket a műszaki karbantartási területen használunk – nyilatkozta Kárpáti István a Jungheinrich Hungária Kft.-vel kialakított együttműködésről.

JS

A világon elsőként

2011-ben a CeMAT kiállításon a Jungheinrich a világon elsőként mutatott be sorozatgyártásban készült lítiumion meghajtású gépet. Ezt követte 2014-ben egy újgenerációs, saját fejlesztésű lítiumion-akkumulátor, amely 30 perc alatt egy teljes műszakra feltölthető, és jelentős újítás az energiatárolási koncepció területén. 2016-ban tovább folytatódott a sikeres fejlesztés és a Jungheinrich elsőként mutatott be lítiumion akkumulátort a 48 voltos tartományban 360, illetve 480 amperóra teljesítménnyel. A teljesen karbantartásmentes technológia így már tolóoszlopos és homlokvillás targoncáknál is alkalmazható.

Supply Chain Monitor
2017. február