Archívum: Tankba zárt adatok

2016. október 24. | Egyéb | Autóipar

A TI Automotive az RFID technikát hívta segítségül egy „láthatatlan” alkatrész gyors és hatékony gyártásközi azonosításához.

Az még az autótechnikában kevésbé jártasak körében is köztudott, hogy az „amerikai autók” különböznek az Európában futó társaikról. A tengerentúli járművek klasszikus ismérve például a féklámpák eltérő (vibráló) szignálja, ami csak a „látszó” jelek egyike. Az autóipari szakemberek pontosan tudják, hogy az észak-amerikai piacon értékesített autók szerkezetében – még akkor is, ha európai vagy japán gyártó üzeméből kerülnek ki – az eltérések száma az európai változatokhoz képest jelentős, akár százas nagyságrendű is lehet. Az alkatrészek és komponensek felépítésében, műszaki paramétereiben való különbségekre a TI Automotive termékportfóliójában is akad példa. A vállalat egyik meghatározó termékcsoportját a dízel- és benzinüzemű személygépkocsikba beépülő üzemanyagtankok képezik. Ezeket a gyártó – a laikusok számára talán meglepő módon – rohamtempóban fejleszti. A tanktestek geometriáját, az anyagminőséget, vagy éppen a kiegészítő elektronikát és méréstechnikát egyaránt érintő innováció egyik fő hajtóereje a minél magasabb fokú biztonság megteremtése.

Irány: Amerika

– Vállalatunk számára kiemelt fontosságú a kutatási-fejlesztési tevékenység, egyrészt technológiai versenyképességünk megőrzése, másrészt a különböző felvevőpiacokon érvényes minőségi, biztonsági, illetve „zöld” sztenderdeknek, valamint a jogszabályoknak való megfelelés miatt. Az amerikai piacon például a benzinüzemű járművek üzemanyagtankjaira vonatkozó környezetvédelmi előírások szigorúbbak, mint Európában: az autók benzintankjaiból kevesebb benzingőz kerülhet a légkörbe a térfogat-tágulási problémák megakadályozása miatt egyébként elkerülhetetlen szellőztetés során, mint a világ más piacain forgalomba álló járművek esetében. Mérnökeink ezért egy olyan speciális benzingőz-szellőztető berendezést fejlesztettek ki, amely a 6 rétegből, köztük a kipárolgást megakadályozó speciális zárórétegből felépülő műanyag tanktesten belül található. Vállalatunk számos neves autógyár, többek között az AUDI AG közvetlen beszállítója. Az AUDI győri telephelyén előállított járművek jelentős részébe a TI Automotive által gyártott üzemanyagtankok épülnek be. Mivel Győrben olyan benzinmotoros modellek is készülnek, amelyek az észak-amerikai piacon találnak gazdára, ezért az AUDI gyártósoraira a speciális benzingőz-szellőztető berendezésekkel szerelt tankokat is szállítunk– mondta Kocziha Zoltán, a TI Automotive (Hungary) Kft. satellite managere.

„Körbefúva”

Balról: Róka Roland, a TI Automotive (Hungary) Kft. projektmérnöke és Kocziha Zoltán, a TI Automotive (Hungary) Kft. satellite managereMaguk az üzemanyagtank-testek a TI Automotive rastatti (Németország) gyárában készülnek az üreges műanyagtestek gyártásánál jellemzően alkalmazott, úgynevezett extrúziós fúvással. Az eljárás lényege, hogy hőre lágyuló műanyag granulátumot ömlesztenek, s ezt két szerszámfél közé helyezett formába töltik, majd magas nyomású levegővel fúvatják formára. Így jön létre a nyers tanktest, amely néhány kisebb technikai nyílást leszámítva teljesen zárt rendszer. Az észak-amerikai piacra készülő benzines változatoknál azonban műszaki szempontból indokolt, hogy a speciális benzingőz-szellőztető készülék ne utólag kerüljön beépítésre, ezért a gyártási technológiát úgy alakították ki, hogy a tankot a precízen pozícionált szellőztető egység, illetve annak csővezetéke köré fúvatják.
– Egy nyers tanktestből még „sok minden” lehet, azaz csak a további megmunkálások és szerelések során dől el, hogy milyen kialakítással, mely modellekbe épül majd be. Ezt a gyártásközi azonosítás során is figyelembe kellett venni, ezért vállalatunk egy innovatív azonosítási megoldás alkalmazása mellett döntött. Míg a nyers tanktestek a rastatti gyárban egy hagyományos vonalkódos etikettet kapnak, amely alapján a termelésirányítási rendszerből az extrúziós gyártás paraméterei hívhatók elő, addig a tanktesten belül található szellőztető készülék csövére egy klipszbe foglalt RFID chipet helyeznek fel, még a formára fúvás előtt, s erre a készülék gyártási és minőségi paramétereit rögzítik. Az üzemanyagtankokat ezt követően gitterboxokba teszik, és a győri telephelyünkre szállítják – mondta Róka Roland, a TI Automotive (Hungary) Kft. projektmérnöke.

Egyesített adatok

A TI Automotive közel 3000 m2-es győri üzemcsarnokában két gyártósor működik. Az egyiken kizárólag az észak-amerikai, illetve a dél-koreai piacra kerülő, benzinüzemű modellek üzemanyagtankjait szerelik. Ennek megfelelően ezt a sort két további állomással egészítették ki, amelyek közül az egyik az RFID chip eltávolítását szolgálja, míg a másik egy szerelőasztal, ahol egyes járműmodellek esetében egy kiértékelő modult szerelnek fel a tanktestekre.

– A Ratsattból érkező nyers tanktesteket az alapanyagraktárba tároljuk be, az AUDI-gyár lehívásai alapján pedig onnan szolgáljuk ki a gyártósorainkat. Az „észak-amerikai” sor első állomásán a nyers benzintankokba környílást vágunk egy, az üzemanyag-szivattyút és -szintmérőt tartalmazó modul számára, továbbá az autó karosszériájához való felfogatást szolgáló fémhüvelyeket préselünk, illetve rögzítőklipszeket és elektronikatartó egységet hegesztünk a tanktestre. A következő állomáson a soron dolgozó kollégánk az előző állomásnál vágott nyíláson keresztül benyúlva eltávolítja az RFID chipet tartalmazó klipszet, amelyet egy megvezető tüskére húz, és egy – a klipsz kontúrját követő – nyíláson át egy zárt dobozba helyez. Itt a klipsz, és benne a chip egy író-/olvasófej elé érkezik, amely automatikusan leolvassa a chip adatait, majd miután ezeket az informatikai háttérrendszerünkbe eltárolta, törli a chipről az adatokat. Ha ez megtörtént, a chipet tartalmazó klipsz egy lezárt tárolórekeszbe esik, a tank kivétele a gépből pedig csak ezután lehetséges. Az „üres” újraírható chipeket egy adott mennyiség elérését követően visszaküldjük a rastatti gyárunkba, ahol ismét adatokat írnak azokra, majd beépülnek a nyers tankokba. A győri szerelési folyamat következő fázisában a szivattyút és a szintmérőt tartalmazó modult építjük be, majd egy olyan datamatrix etikettet nyomtatunk, amely az üzemanyag tank etikettjével kerül összekötésre. Ez biztosítja azt, hogy a nyers tank extrúziós paraméterei is visszakövethetők legyenek a későbbiekben, az RFID chipből kinyert adatokkal, valamint az üzemünkben beépülő modulra vonatkozó információkkal együtt. Ez a 2D kóddal ellátott etikett tehát a saját variánsazonosítónk, amelyet leolvasva egyértelműsíthető, hogy a szerelt üzemanyagtank milyen járműmodellbe épül majd be. Ebből adódóan a variánsazonosítónk már hozzárendelhető az AUDI azon azonosítójához, amely a gyártási folyamat későbbi szakaszában az alvázszám-képzés alapjául szolgál. Az általunk végzett szerelési folyamat ugyanakkor itt még nem ér véget, csak azonosítási szempontból válik teljessé. A továbbiakban műanyaghegesztéssel felhegesztjük az üzemanyagbetöltő csöveket, ezt követően pedig egyéb alkatrészeket szerelünk fel a tankokra, illetve tömítettség tesztet és egyéb minőségi ellenőrzéseket végzünk. A folyamatsor zárását követően a készre szerelt tankokat pufferraktárakba tároljuk be, ahonnan JIS sorrendben, speciális tárolókocsikon elhelyezve szállítjuk ki azokat az AUDI gyártósoraihoz – mutatta be a szerelés és a gyártásközi azonosítás folyamatait Róka Roland.

Áthidaló megoldás

– A természettudományos felfedezéseknek köszönhetően azt már régóta tudjuk, hogy vannak olyan „dolgok”, amelyek láthatatlanságuk ellenére nagyon is léteznek.  Elegendő a rádióhullámokra gondolni, amelyek például a rádiófrekvenciás azonosítás (RFID) technológiáiban testet öltve abban is segítségünkre lehetnek, hogy „láthatatlan” tárgyakat vagy metaadatokat tegyünk láthatóvá. Az általunk alkalmazott eljárás esetében is erről van szó: az egyes tankokba beépülő benzingőz-szellőztető szerkezetek a szem elől rejtve vannak, és mesterséges látással, azaz vision szenzorokkal sem azonosíthatók, ezért volt szükségünk az RFID technikára, amely a biztonságot és a gyorsaságot is garantálja a gyártási/szerelési folyamat során.  Az apró chipek így nemcsak a mintegy 700 km földrajzi távolságot, hanem számos technikai problémát is áthidalnak a termelési és beszállítási folyamatban – jegyezte meg Kocziha Zoltán.            

SzM

Supply Chain Monitor
2016. október