Archívum: Rendezett sorok Tokaj-hegyalján

Mivel foglalkozik a Fraisa SA?

Varknal György – Az ipari célú forgácsolószerszámokat gyártó Fraisa céget Johann Stüdeli alapította 1934-ben, Svájcban. A családi vállalkozás kezdetben az alpesi ország óraiparának szállított be speciális marószerszámokat. Az 50-es évektől a cég irányítását az alapító fia, Hans Stüdeli vette át, és indította el a nemzetközi terjeszkedést, amelynek első lépéseként 1984-ben a svájci székhelyhez közeli Franciaországban, majd Németországban és Olaszországban alapítottak leányvállalatot. A vállalat a 90-es években, Európában és Észak-Amerikában szerszámélező, valamint szerszámgyártó vállalatok felvásárlásával erősítette pozícióját, az évtized végén pedig megalapította kereskedelmi irodáját Magyarországon is. A menedzsment ezen időszakban a globális piaci trendeket érzékelve gyártási kapacitásának bővítését határozta el, és ehhez költséghatékony földrajzi lokációt keresett. Csehország, Magyarország és Szlovákia volt a „kiszemelt” helyszín. A választás végül hazánkra, azon belül is Sárospatakra esett. A döntés alapját az adta, hogy Sárospatakon működött egy német-magyar házaspár tulajdonában lévő, egyedi szerszámok gyártására és újraélezésére specializálódott vállalkozás, a Szerszám Köszörű Centrum (SZKC) Kft. Az akkor 20 főt foglalkoztató céget 2001-ben a Fraisa felvásárolta, és a jelenleg is folyamatban lévő fejlesztésekkel a vállalat második legnagyobb gyártási központjává alakította. Ezzel párhuzamosan a Fraisa bővítette termékszortimentjét is, ezáltal már a fém forgácsolószerszámok teljes körét kínálja. Többek között marószerszámok, fúrók, menetfúrók, valamint átfordítható vágólapkák alkotják a termékportfóliót. A Fraisa-szerszámokat a fémmegmunkáló szakma a csúcskategóriába sorolja, s ennek megfelelően a piaci átlagnál magasabb áron találnak gazdára a világ szinte összes országában, méghozzá egyre nagyobb számban. A siker oka egyszerű: a repülőgépgyártásban, az űriparban, a járműiparban, a kommunikációs eszközök vagy éppen orvosi műszerek gyártásánál elsődleges a minőség és a biztonság. Ezen ágazatokban és gyártási területeken elsősorban az ár-érték arányt veszik figyelembe a felhasználók, márpedig e tekintetben a Fraisa-szerszámok kiváló mutatókkal rendelkeznek. Emellett – az ipar igényeinek megfelelően – tanácsadással, a forgácsolási folyamatok optimalizálásával is a felhasználók rendelkezésére állunk.

Hogyan és mivel járul hozzá a Fraisa globális sikereihez a magyarországi leányvállalat?

Varknal György – A Fraisa Hungária Kft. sárospataki székhellyel és közös menedzsmenttel egyszerre gyártóegység, illetve magyarországi kereskedelmi központ. Az értékesítési iroda 1999-től a gyár megalapításáig Budaörsön működött. A gyártás indulása utáni első két évben elsődleges cél volt, hogy bebizonyítsuk, képesek vagyunk a svájci üzemegységgel azonos minőségben és mennyiségben előállítani a szerszámokat. Szerencsére a felvásárolt elődcég, az SZKC kiváló szerszámgépeket, így például korszerű 5-tengelyes megmunkálóközpontokat alkalmazott, amelyeket átvettünk, anyavállalatunk pedig további prémiumkategóriás berendezéseket vásárolt. A gyártási környezet így adott volt a jó minőség kialakítására. Büszkén mondhatjuk el, hogy Sárospatakon és környékén nemcsak borkészítéshez értenek az emberek, hanem a szerszámgyártáshoz is. Az eredeti, tapasztalt csapatot az évek során sikerült megfelelően képzett és a vállalat gyártási szemléletmódjára nyitott kollégákkal bővíteni. Ezzel a háttérrel teljesíteni tudtuk a minőségi elvárásokat, így anyavállalatunk az eredményeket látva a sárospataki telephely fejlesztése mellett döntött. Ez egyrészt abban testesült meg, hogy fő profilunk, a keményfém maró- és fúrószerszámok gyártási kapacitásának bővítése mellett a HSS, vagyis a gyorsacél szerszámok alaptesteinek gyártási feladatát is megkaptuk. Továbbá, az idei év elejétől egy világviszonylatban is egyedülálló technológiát alkalmazó szerszámbevonatoló üzemrésszel egészült ki a telephely. A fejlesztések több lépésben valósultak meg: 2003 és 2007 között gépparkunk jelentős mértékben bővült, 2007-ben kialakítottuk második üzemcsarnokunkat, amelyet 2011-re „kinőttünk”, így 2012-ben felépült a harmadik, 2000 m²-es gyártócsarnokunk is, a bevonatoló egység pedig 2015 év elején kezdte meg tevékenységét. Gyárunkban ma már mintegy 140 munkatárs dolgozik 3 műszakban, hétvégén is, és a Fraisa keményfém maró- és fúrószerszámainak több mint fele itt, Sárospatakon készül.

Milyen kihívásokkal szembesültek a fejlődés során?

Varknal György – Ma Magyarországon az egyik legégetőbb probléma a megfelelően képzett munkaerő megtalálása és megnyerése. Ezt inkább a külső, rajtunk kívülálló tényezők közé soroljuk, voltak azonban olyan kérdések, amelyek okos megoldása kizárólag rajtunk múlt. A termelés viszonylag gyors felfutása során üzemünkben az alapanyagok és késztermékek drasztikusan megnövekedett volumenének kezelése, egészen pontosan a raktározás és a gyártás kiszolgálása vált kritikus elemmé.

Mi okozott nehézséget?

Varknal György – Egyetlen alapvető probléma volt, amely két irányba ágazott el. Elavulttá vált a raktározási szisztémánk. Egyfelől nem volt alkalmas a megnövekedett termelési volumen kiszolgálására, másfelől a négyzetméter-pazarló rendszer vaskos akadályként állt a további bővülés útjában. Rúdalapanyagokkal dolgozunk, amelyek meglehetősen kényesek, illetve nagy odafigyeléssel kezelendők. Kényesek, mert még a felületi sérüléseket is kerülni kell a majdani végtermék minősége és külleme miatt, a körültekintés pedig azért nagyon fontos, mert az alapanyagok külsőre azonosnak tűnhetnek, miközben teljesen más minőségű és tulajdonságú keményfémről van szó. Ezekből az alapanyagokból pedig olyan szerszámok készülnek, amelyeket az iparban nem egyszer a jelenkor megmunkálási technológiáinak határait feszegető teljesítmények mellett, például extrém magas fordulatszámon használnak különféle CNC szerszámgépekben. Ha egy adott célra kialakított szerszám nem a megfelelő alapanyagból készülne, és szerencsétlen véletlenek folytán eljutna egy felhasználóhoz, aki azt alkalmazná is, egészen komoly problémák keletkeznének. Egy szerszámtörés, a megmunkálóbrendezés, az abban kialakított készülék vagy a munkadarab sérülése akár több millió forint értékű közvetlen anyagi kárt okozhat, nem is beszélve a felbecsülhetetlen presztízsveszteségről. Az egyszerű szabály tehát: alapanyagot nem cserélhetünk fel. A szabályok általános jellemzője azonban, hogy könnyű azokat kialakítani, de már nehezebb betartani és betartatni. Gyártási tevékenységünk indulásakor mintegy 20 cikkszámot, összességében néhány különböző alapanyagot tároltunk egy, a kezdeti igényekre kialakított fiókos polcrendszerben. A termelési tevékenység kiszélesítésével és az alapanyagok mennyiségének, illetve sokféleségének növekedésével ez a megoldás kockázati tényezővé vált volna, ráadásul a tárolás ezen módja mintegy 60 m2 területet foglalt el az üzemben, s ez a tárolt mennyiségekhez méreten túlméretezett volt. 2010-ben a Fraisa csoporton belül jelentős átszervezések kezdődtek, és ekkor delegálták hozzánk a HSS marók alaptestgyártását. Örömteli, de részben kritikus időszakként éltük ezt meg: helyre volt szükségünk a gyártási kapacitás növeléséhez. Azonnali megoldást kellett találnunk a megkétszereződött alapanyag-volumen, az anyagfajták növekvő sokfélesége, valamint a több beszállítóval való együttműködés kezeléséhez. Miután a 2010-es évek elejére már mintegy 3000 különféle szerszámtípust állítottunk elő, szükségessé vált a késztermékek tárolása is. Korábban a készterméket a gyártás helyéről direkt módon a szállítójárművekbe tároltuk be, de ez sem volt tartható a továbbiakban.

Milyen megoldások jöttek szóba?

Varknal György – Anyavállalatunknál járva mindig megcsodáltam az ott alkalmazott páternoszter (függőleges karusszel) raktári rendszert, és első pillanatban ez a megoldás tűnt kézenfekvőnek. A piaci kínálat böngészése során jutottam el a Kardex weboldalára, azon belül pedig a függőleges liftrendszerek választékához. Időszűkében egy ott elérhető videóra kattintottam, gondolván, ha valami jó, akkor az egy rövidfilmből is kiderül. Pontosan így történt: a Kardex Shuttle XP típuscsaládját bemutató videó utolsó másodperceiben már biztos voltam abban, hogy hamarosan egy ilyen rendszerből szolgáljuk majd ki a gyártásunkat. A meggyőző érvek közül az egyik legfontosabb számomra az volt, hogy a páternoszter rendszerű megoldásokkal szemben a Shuttle típus esetünkben rugalmasabb megoldást kínál, mert nem teljes sorokat, hanem csak adott alapanyagokat vagy késztermékeket tároló tálcákat mozgat. Ráadásul nagy mennyiségek tárolására képes rendkívül kis alapterületen.

Mikorra vált valósággá az elképzelés?

Kónya Gyula – Egy érdeklődő e-mailt kaptunk a Fraisa Hungária Kft. ügyvezetőjétől, akit hamarosan személyesen kerestünk fel. Az első találkozás alkalmával jellemzően sokat kérdezünk, majd mélyen hallgatunk, mert a főszereplő a leendő ügyfél, mi pedig azok, akiknek meg kell érteniük, hogy partnerünk milyen termelési környezetben dolgozik, milyen általános vagy alkalmi kihívásokkal szembesül. Kérdéseinkre adott válaszai alapján azonnal éreztük, hogy a gyár vezetője világos, és műszaki szempontból megalapozott koncepcióval rendelkezik. Kevésbé bonyolultan fogalmazva: tudja, hogy mit akar. Ráadásul víziója nem párosult irreális elvárásokkal a rendszer szállítójával, azaz velünk szemben. Az ajánlattételt és annak elfogadását követően azonnal munkához láttunk, így 2011 nyarán installáltuk az első automatát, amely mellé később ügyfelünk további kettőt rendelt.

Melyek a megvalósult rendszer fő jellemzői?

Kónya Gyula – A kiépített megoldás három, 5,5 méter magas raktári automatát tartalmaz, amelyben összesen 41 darab 1250x864 mm-es sztenderd, egyenként 540 kg-ig terhelhető tálca kapott helyet. A Fraisa Hungária Kft. igénye az volt, hogy a méretre vágott, minimálisan 3 mm, maximálisan 25 mm átmérőjű rúdalapanyagokat tárolhasson saját fejlesztésű, speciális rekeszeiben, amelyeket az automaták sztenderd tárolófelületén helyeznek el. A sárospataki gyár igényt tartott a ki- és betárolandó tételek tárhelyét mutató lézeres pozíciójelző eszköz és funkció („Pick-to-Light” és „Put-to-Light”) beépítésére is. Az előzetesen bevitt adatok alapján a Kardex automatái a tálcán egyértelműen kijelölik azt a tárhelyet, amelyről az adott alapanyagot a raktári operátornak ki kell szednie, vagy azt a pozíciót, amelyre egy készterméket be kell tárolnia. Az anyagkezelés így nemcsak gyorssá, hanem – egy beiktatott plusz kódolvasásos azonosítási lépéssel – tévedésmentessé tehető. A Fraisa számára e lehetőség beépítése minőségbiztosítási okok miatt rendkívül fontos volt. Raktári automatáikban viszontlátja azt a meggyőző megoldást, amely annak idején felkeltette a figyelmét?

Varknal György – Teljes mértékben. Akár nálunk is készülhetett volna kisfilm. Az általunk elképzelt, és a Kardex által ígért megoldást kaptuk. Minimálisra csökkent a raktárterület, helyet adva a bővülő gyártási tevékenységnek. A 24 tonna maximális teherbírású automatákban a tárhelyeket bármikor variálhatjuk a változó igények szerint. Sérülésmentesen tárolhatjuk mind az alapanyagokat, mind a késztermékeket, és lényeges eredmény, hogy a Kardex automatáinak köszönhetően az elmúlt években egyetlen anyagfelcserélés sem történt a ki- vagy a betárolás során. Nagyon hasznosnak tartjuk a Kardex raktárkezelő szoftverének tárhely-optimalizálási funkcióját. A raktározásért és gyártáselőkészítésért felelős kollégáim nagyon tapasztaltak, és logikusan, hatékonyan alakítják ki az alapanyagok, illetve késztermékek tárhelyeit, de időközönként – műszakszünetekben – lefuttatjuk az optimalizálást, és a szoftver mindig tud egy kicsivel jobb helykiosztási megoldást. Nem véletlen, hogy nagyon számítunk a rendszer intelligenciájára. Az elmúlt három év során egyetlen alkalommal állt le az egyik automata. Mikor máskor, mint egy hétvégi műszakban! Nem titkolom, kíváncsi voltam, hogy egy ilyen éles helyzetben partnerünk rendelkezésre állása valóban olyan gyors és hatékony-e, mint ahogy ígérték. Kétkedésemet hamar eloszlatta a Kardex-csapat: online távoli hozzáféréssel elhárították a hibát, és rövid időn belül ismét zavartalanul működtek automatáink. Voltak félelmeink azzal kapcsolatban, hogy a raktári dolgozók körében milyen lesz a rendszer fogadtatása. Szerencsére könnyen, gyorsan megtanulták az automaták kezelését, és – ahogy az operátor kollégák mondani szokták – már semmi pénzért nem engednék ki ezeket a berendezéseket a gyárból. A Kardex segítségével raktárunkban és a gyártáskiszolgálás területén is rendeztük sorainkat, amelyek most olyan fegyelmezetten és pontosan állnak, mint a Tokaj-hegyalji szőlőültetvények, amelyekre üzemünk irodaépületeiből is pompás kilátás nyílik.

Hogyan értékelik az együttműködést?

Kónya Gyula – Anyavállalatunk központja Svájcban van, ebből adódóan a pontosságot, a megbízhatóságot és a korrekt üzleti viselkedést egyesítő „svájciságot” képviseljük Magyarországon. A minőséghez, színvonalas teljesítményhez hozzászokott szemmel azonnal érzékeltük, hogy a szintén svájci Fraisanál a vállalati kultúra nagyon magas szintű. Ez is hozzájárult ahhoz, hogy olyan erős szakmai kapcsolatot alakíthattunk ki partnerünkkel, amely egy „jól működő” üzleti kapcsolatnál szintén nagy értéket képvisel. Sárospatakon nem rendeztünk 40 automatát utcahossznyi sorba, és 20 méter magas raktári tornyokat sem építettünk. Ez a munkafeladat egyszerűen csak mintapéldája volt annak, hogyan kell tökéletesen együttműködni egy gyártáslogisztikai projekt során. Az első pillanatban eldőlt, hogy sikertörténetet írunk, mert mindkét fél részéről adott volt az együttműködési készség, a másik iránti tisztelet és a szakmai alázat. Emellett öröm volt látni, hogy partnercégünk ügyvezetője, aki ízig-vérig mérnökember, egy pillanatra sem feledkezett meg arról, hogy ugyan gépekről és automatizált folyamatokról van szó, de az ember mindig a legfontosabb. A két cég közötti kiváló kooperáció bizonyítékaként az idei év elején éppen a Fraisa Hungária Kft. ügyvezetőjét kértük fel arra, hogy a sárospataki gyárban tarthassuk szakmai nyílt napunkat a raktári automaták iránt érdeklődő szakemberek számára. Varknal György úr támogatta kezdeményezésünket, és otthont biztosított a rendezvénynek, amelyet követően a résztvevők nemcsak raktári automatáinkról, hanem a Fraisa példás gyártási rendszeréről is elismerően nyilatkoztak.

Varknal György – Már az első benyomás nagyon meggyőző volt. Azonnal megértettük egymást. Logikus, egyértelmű kérdéseket kaptam, amelyekre jó válaszokat adhattam, és az általam feltett kérdésekre is kielégítő, szakmai feleletek érkeztek. Éreztem, hogy olyan csapattal tárgyalok, amely nemcsak az általa kínált gépeket és szoftvert ismeri, hanem arról is pontos elképzelése van, milyen megoldásra van szükségünk. A berendezések telepítése során minden terv szerint és kiszámíthatóan haladt, a raktári automaták pedig azóta is megbízhatóan működnek. Az a partnerség, amelyet a Kardex Hungaria Kft. részéről tapasztaltunk, messze túlmutat a hazai beszállítói világban jellemző „kötelező körökként” definiált ügyféllátogatásokon. Egy Kardex-vizit mindig jó alkalom tartalmas szakmai beszélgetésekre, egy számunkra is előremutató ötlet megosztására. Teljesen természetes, hogy partnerünk keresi a további kooperáció és termékértékesítés lehetőségét, de pontosan érezzük, nemcsak gépet vásároltunk tőlük, hanem szakértelmet és olyan biztonságos műszaki hátteret is, amelyre hosszú távon építhetünk és építünk. A közeli jövőben megvalósítandó fejlesztési terveink között szerepel a Kardex Power Pick 5000 szoftverének cseréje a fejlettebb Power Pick Global rendszerre, és annak az általunk alkalmazott vállalat- és termelésirányítási szoftverrel való direkt összekapcsolása, továbbá a Kardex-szoftver kiterjesztése hagyományos, nem automatizált raktári szegmenseinkre.

SzM

Supply Chain Monitor
2015. május

Hardver és szoftver – egységben az erő

– Raktári automatáink rendkívül fejlett gépészeti megoldások, amelyek a legkorszerűbb elektronikai és gépészeti technológiákat alkalmazzák. A termékportfólión belül egyre népszerűbb a függőleges liftrendszereket magában foglaló Shuttle termékcsalád, amelynek különböző teljesítményű és méretű tagjaiból akár 30 méter magas raktári tornyok is kialakíthatók. A jelenleg elérhető sztenderd csúcsmodell a Shuttle XP 1000 – e típus 4 méter széles tálcáin egyenként 1 tonna is tárolható. Szó szerint súlyos számok ezek, ezért berendezéseink biztonsága elsődleges szempont – mondta Mausch Gergely, a Kardex Hungaria Kft. anyagmozgatási értékesítési menedzser munkatársa. A Fraisa Hungária Kft.-nél megvalósított projektet is koordináló szakember hozzátette: érezhetően növekszik az igény a ki- vagy betárolás helyét mutató lézeres vagy LEDes, úgynevezett „Pick-to-Light” és „Put-to-Light” megoldások alkalmazására. Ez a trend egyszerre több lényeges kérdésre is ráirányítja a figyelmet. Egyrészt arra, hogy egy olyan egyszerűnek tűnő feladat, mint az alkatrészek kiszedése, illetve betárolása egy vállalat teljes termelési folyamatára, végső termékminőségére szintén jelentős hatással lehet. Másrészt jól láthatóvá teszi azt, hogy egy raktári automata ugyan nagy lépés lehet a mind tökéletesebb raktári és gyártási folyamatok kialakításához, de a hozzá társuló fejlett szoftver nélkül nem jelent teljes körű megoldást. Erre hívta fel a figyelmet Vizdák Krisztián, a Kardex Hungaria Kft. szoftvertanácsadója is. A szakember elmondta: rendszereik ereje a hardver és a szoftver egységében mutatkozik meg. A Kardex többek között magyar nyelven is elérhető Power Pick Global raktárkezelő szoftvere teszi igazán okos megoldásokká a raktári automatákat. A szoftver egyik legfontosabb jellemzője a modularitás, melynek révén a felhasználóknak csak a számukra valóban szükséges modulokat kell megvásárolniuk. – A Power Pick Global az ipar és a kereskedelem igényeinek megfelelően újabb és újabb megoldásokkal bővül. A legnépszerűbb kiegészítők közé tartozik a statisztikai modul, amellyel az egyéni vagy az összteljesítmények részletei, a kapacitás-kihasználtsági mutatók is pontosan láthatók, illetve visszakövethetők, lehetőséget adva a menedzsmentnek a mielőbbi beavatkozásokra vagy a rendszerszintű változtatásokra. A szoftver olyan felhasználók számára is megfelelő eszközként szolgálhat, akik raktári automatákat robotrendszerekkel kombinálva használnának a nagyobb hatékonyság érdekében. A Power Pick Global ilyen esetekben interfész szerepet is képes betölteni a raktárkezelő szoftver és a robot között. A rendelési állományok feldolgozása során a szoftver értesíti a robotot, hogy a tálca megérkezett a kiszolgálónyílásba, valamint jelzi a be- vagy kitárolandó cikk pozícióját és a szükséges mennyiséget. A robot visszajelzést ad a szoftvernek a feladat végrehajtása után – mondta Vizdák Krisztián.