Archívum: Raktári automatizálás: a hatékonyság növelésének egyik kulcsa

Az Industrial Technique Hungary Kft. mivel foglalkozik?

Keszey Balázs: A világszerte jól ismert svéd Atlas Copco vállalatcsoport tagjaként, és egyik meghatározó fontosságú üzemeként ipari célú pneumatikus kéziszerszámok, így például fúró- és csavarozógépek, pneumatikus kalapácsok, csiszoló- és köszörülő szerszámok összeszerelését végezzük. Szerszámaink felhasználói között ott találhatjuk az autóipart, a légijármű-gyártó és karbantartó ágazatot, illetve szinte bármely iparág szereléstechnikai területeit, valamint a papír- és élelmiszeripart is.

Milyen piaci, illetve abból adódó termelési kihívásokkal találkoznak?

Keszey Balázs: A földrajzi és alkalmazási szempontból is meglehetősen sokszínű felvevőpiac egyrészt stabilitást ad, hiszen egy adott ágazat vagy ország pillanatnyi igénycsökkenését egy másik piaci szegmens felfutása képes ellensúlyozni. Ugyanakkor a globális jelenlét sem véd meg minket attól a növekvő volatilitástól, amely 2010 óta gyakorlatilag valamennyi felvevőpiacunkat jellemzi. Összességében arról van szó, hogy a hirtelen és gyors igényváltozásokat az utóbbi években már nem könnyű megfelelő pontossággal követni, még a lehető legjobb kereskedelmi előrejelzések birtokában sem. Ez egy olyan világméretű átalakulás, amelyet minden termelő vállalatnak valamilyen módon kezelnie kell.

Önök milyen megoldásban gondolkodtak?

Keszey Balázs: Vannak helyzetek, amikor apró lépésekkel komoly eredményeket lehet elérni, de léteznek olyan kihívások is, amelyek esetében célszerűbb nagyobb távolságból nézni saját folyamatainkat, mert úgy jobb, távlati képet kaphatunk arról, hogy milyen irányba érdemes elindulni. Mi pontosan ezt tettük. Ahelyett, hogy csak részmegoldásokban – például a növekvő piaci ingadozások készletszinttel történő kezelésében – gondolkodtunk volna, jelentős átalakítást hajtottunk végre a termelési rendszerben, hogy azt rugalmasabbá és hatékonyabbá tegyük, mert így hosszú távon is versenyképes lesz az üzem.

Mit és hogyan alakítottak át?

Keszey Balázs: A korszerű termelési modellekben a logisztika és a gyártás egyre inkább „összeér”, és ennek valós, illetve praktikus okai vannak. A logisztikai folyamat egyik vége, a termelés-előkészítés és -kiszolgálás már gyártáskritikus folyamat, hiszen közvetlen hatással van a termelésre, ezért alapvető igény, hogy a kettő a lehető legnagyobb összhangban legyen. Ezt pedig úgy oldottuk meg, hogy a logisztikai és termelési területet – az irányíthatóság miatt – szervezeti szinten is összeolvasztottuk, a termelés-előkészítési, illetve -kiszolgálási tevékenységet pedig a termelési rendszer részévé tettük. A cél az volt, hogy termelési kapacitásunkat maximálisan kihasználhassuk azáltal, hogy a szerelősorokat éppen a megfelelő mennyiségű alkatrésszel szolgáljuk ki a megfelelő időzítéssel. Ehhez a logisztika és a termelés ütemidejének összehangolására volt szükség. Előzetes felméréseink azt mutatták, hogy korábbi folyamatunk, melynek során fix lokációs raktárunkból töltöttük a kétdobozos (kanban) termelés-kiszolgálási rendszerünket, alkalmatlan a kitűzött célok elérésére, ezért más utakat kerestünk. Pályafutásom során már megismerhettem a raktári automaták előnyeit, így megvizsgáltuk ezek alkalmazhatóságát és a termelésre gyakorolt várható hatásait. Úgy találtuk, hogy ez lesz a megfelelő megoldás az optimális folyamatok kialakításához, hiszen jelentős hely felszabadítása előtt nyílt meg a lehetőség, amely egy esetleges jövőbeli kapacitásnövelő fejlesztés esetén külön előny lehet.

Melyek voltak azok az előnyök, amelyek miatt a raktári automatákra esett a választás?

Keszey Balázs: Az automatizálás kapcsán sokan – szerintem tévesen – az emberi munka kiváltására gondolnak. Mi az automatizálásban a sztenderdizált folyamatok megteremtésének lehetőségét láttuk, de volt egy számokkal is jól érzékeltethető kihívás előttünk: 6500 cikkszámot kezelünk, vagyis tárolunk és használunk fel a gyártásban, a termelés pedig 20-25 másodperces alkatrész-komissiózási ütemidőt követel meg. Erre kerestük a megoldást, amelyet végül a Kardex Hungaria Kft.-nél találtunk meg.

Egyszerű volt a keresési és kiválasztási folyamat?

Keszey Balázs: Kényszerű módon igen. Az irány kijelölése után határozott műszaki koncepciót vázoltunk fel, és ehhez kezdtünk el gépeket és rendszereket keresni. Liftrendszerű automatákat terveztünk beszerezni, és nem titkolom, meglepett, hogy az amúgy sokszereplős piacon a Kardex milyen gyorsan mutatott fel elfogadható megoldást.

Mikor és milyen konkrét igénnyel jelentkezett az Industrial Technique Hungary Kft., és milyen választ adott rá a Kardex Hungaria Kft.?

Kónya Gyula: A kapcsolatfelvétel még 2012-ben történt, az első megbeszélésre azonban csak 2013 elején került sor. Azonnal kiderült számunkra, hogy az Industrial Technique Hungary Kft. olyan ügyfél, aki tudja és érti, mit szeretne, ugyanakkor elképzelését nem tekinti megkérdőjelezhetetlennek, sőt nagyon is számít szakértelmünkre, tapasztalatainkra és innovatív ötleteinkre. Némiképpen leegyszerűsítve a helyzetet, jellemzően a cégek akkor keresnek meg bennünket, ha helyet, időt és költséget kell megtakarítani a logisztikai és a termelési folyamatban. Mi pedig ehhez értünk. Ezúttal is ez volt a stabil alap, amelyre közösen építkezhettünk. A munka a rendszer alapvető elemeinek meghatározásával indult. Megismertük az elképzelt folyamatot, a kezelendő volumeneket, az ütemidő-elvárásokat, és ezekhez mérten alakult ki, hogy összességében milyen gépekre van szükség. A választás a Shuttle XP 500 típusú függőleges liftrendszerű, nagy sebességű komissiózásra alkalmas raktári automatákra esett, s ezekből a beruházás első szakaszában összesen 8 gépet rendelt az Industrial Technique Hungary Kft., később pedig további 2 automatát. Ezek a moduláris felépítésű berendezések az „árut a felhasználóhoz” elven működnek. Raktári automatáink nagyszámú sztenderd elemből, illetve modulból épülnek fel, de lényeges, hogy minden berendezés kifejezetten a leendő felhasználó egyedi műszaki szükségleteinek megfelelően kerül kialakításra. Ez a szigetszentmiklósi üzem esetében is így történt. A rendelkezésre álló hely, illetve a teljesítményigényeknek megfelelő magasságú és kialakítású gépeket szállítottunk. A liftrendszerű automaták alapvető előnye a magasságoptimalizált tárolás, melynek révén a felhasználó nemcsak egyetlen egységméretben gondolkodhat, hanem több – értelemszerűen nem végtelen számú – méret tárolásában is úgy, hogy közben nem veszít helyet az automatán belül. A Shuttle XP 500 raktári automata optimális sorozatokba rendezi az alkatrészeket, hogy minimalizálja a gépi futásidőket, ezáltal megsokszorozza a komissiózási sebességet. A gyorsaságra pedig nagy szükség volt, hiszen az ügyfelünk által célul kitűzött ütemidő meglehetősen rövid. Végeredményként az Industrial Technique Hungary Kft.-nél ma Magyarország egyik legnagyobb kitárolási sebességű Kardex-rendszere üzemel, amely páratartalom-szabályozással is kiegészült a tárolt fém alkatrészek korróziójának megelőzése érdekében. Az egyik legnagyobb kihívás tehát a sebesség fokozása volt, amelyet csak egyedi fejlesztések révén lehetett elérni.

Milyen megoldással sikerült megfelelni az elvárásnak?

Kónya Gyula: Egy automata raktári rendszernek a gép csak az egyik eleme, a másik a működtetésért felelős szoftver, amely a folyamatok intelligenciáját teremti meg. Ügyfelünk számára saját megoldásunkat, a Power Pick Global szoftvert biztosítottuk. Ezt össze kellett kapcsolnunk az Industrial Technique Hungary Kft.-nél alkalmazott vállalatirányítási rendszerrel (ERP), hiszen a be- és kitárolási megbízások (rendelések) az ERP-ből érkeznek a Power Pick Global szoftverbe, amely feldolgozza azokat és végrehajtatja a gépekkel a szükséges feladatokat. A folyamatok közös tervezése és fejlesztése közben több olyan igény is felmerült, amelyre kész megoldásként szolgáltak a Power Pick Global különféle szoftvermoduljai. Az egyik az úgynevezett zónázást szolgáló kiegészítő opció volt, melynek révén az egyes szerelendő alkatrészmodulokhoz vagy alkatrészmodul csoportokhoz tartozó elemeket úgy lehet definiálni, hogy azok a raktári automatán belül a lehető legközelebb legyenek egymáshoz, így gyorsítva a komissiózás idejét. A ciklusidők csökkentését támogatja az összetett rendelés kitárolás („batching”) modul is. Ezek mellett egy teljesítménymérő és értékelő kiegészítést is telepítettünk azzal a céllal, hogy ügyfelünk pontosan elemezhesse a raktárkezelési, komissiózási teljesítményt a folyamatok további optimalizálása érdekében.

Keszey Balázs: Bizalomépítő volt, hogy a Kardex számos igényünkre már kiforrott alkalmazásokat tudott kínálni, illetve a vállalatirányítási rendszerünkhöz való kapcsolódást is hatékonyan megoldotta. Felmerültek olyan apróságnak tűnő, ugyanakkor a kitűzött célok szempontjából stratégiai fontosságú részletek is, amelyekre a meglévő szoftverek és kiegészítő szoftvermodulok nem kínáltak megoldást. A Kardex szoftvermérnökei azonban egyáltalán nem ijedtek meg a kihívásoktól, és végül egyedi fejlesztésekkel megoldották a feladatokat.

A raktári automaták rendszerbe illesztését követően hogyan alakult át a termelés-előkészítési folyamat?

Keszey Balázs: Összesen 10 Shuttle XP 500 típusú raktári automatánk van, amelyek párba állítva üzemelnek, így alkotva 5 munkaállomást. Egy munkaállomás legalább 2-3 gyártósort szolgál ki, de szükség esetén ennél többet is. Minden munkaállomásnál egy raktárkezelő kolléga dolgozik. Amíg az egyik gép tálcát cserél, addig az operátor munkatárs a másik gépnél el tudja végezni a lift által „lehozott” tárolótálcákból a gyártáshoz szükséges alkatrészek előkészítését. Azt, hogy egy adott munkaállomáshoz tartozó raktári automatának mely alkatrészből, mennyit kell kiszednie, a raktárkezelőnek pedig előkészítenie, a vállalatirányítási rendszerünk raktármenedzsment modulja, és annak utasítására a Kardex Power Pick Global szoftvere adja meg a vállalatirányítási rendszerben kialakított gyártási rendelések alapján. Gyártási-szerelési tevékenységünk modulalapú, azaz az alkatrészekből előbb modulok épülnek, a modulokból pedig a végszerelés során termékek, vagyis pneumatikus kéziszerszámok. A gyártási rendelések tehát egy adott alkatrészmodulhoz szükséges elemekre vonatkoznak. Viszonylag kis darabszámú rendelésekkel dolgozunk (átlagosan 6-7-8, maximum 10 termék). A rendelések szerinti kiszedéseket a kollégák egyenként is el tudják indítani, de az összetett rendelés-kitárolást (Multi Order Picking) végző, úgynevezett „batching” szoftvermodulnak köszönhetően egyszerre több rendelés kitárolását is el lehet indítani. Erre a kiegészítésre azért volt szükség, hogy a gyártási kapacitásunkat rugalmassá tehessük, ugyanis ha egyszerre több alkatrészmodul rendelésállományát indítjuk el, akkor hatékonyabban tudunk szedni, mert több lehetőséget adunk a szoftvernek a komissiózás ciklusidejének optimalizálására. Mindezt már a Kardex szoftverében, illetve annak képességei által tudjuk megtenni. Amikor a gép a tálcát, illetve azon a kitárolt alkatrészeket a raktári operátor számára elérhetővé teszi, a tárolótálca azon rekeszeit, amelyekből az adott rendeléshez össze kell készíteni az alkatrészeket, a gép pontszerűen megvilágítja (fénnyel jelöli), illetve a kijelzőn látható a kiszedendő, előkészítendő alkatrészek száma is. Ezzel az előkészítésnél gyakorlatilag elkerülhető a hibázás. Az előkészítés az alkatrészek meghatározott (színkóddal jelölt) dobozokba való csoportosításával, illetve egyes alkatrészek lézergravírozásával, vagyis a szériaszám, típus és egyéb szükséges paraméterek jelölésével folytatódik. A színkódokkal jelölt dobozokat szállítópályákon juttatjuk a szerelést végző operátorokhoz. A lézeres jelölésnek pedig – többek között – akkor vesszük hasznát, ha egy adott alkatrész bármilyen oknál fogva nem használható fel a szerelésnél. Az operátorok az ilyen eseteket jelzik egy külön erre a feladatra kijelölt munkatársnak, aki a vállalatirányítási rendszerünkkel kapcsolatban álló rádiófrekvenciás szkennerrel beolvassa a nem felhasználható alkatrész kódját, jelezve annak gyártásból való kiesését és az így keletkező hiányt. A vállalatirányítási rendszerből ekkor új igény generálható, amely magas prioritással jelenik meg a raktári automatáknál, így a pótlás nagyon gyorsan megtörténik, de közben a szerelési tevékenység sem akad meg. Az automaták ki- és betárolásra szolgáló nyílása azonos, ezért az alkatrészek betárolását műszakkezdések elején ütemezve végezzük el. Az operátorok a betárolandó tételeket szállítói rendelésének száma szerint választják ki a kezelőfelületen, majd indítják a betárolási feladatokat. A vállalatirányítási rendszer ezeket összeveti az előzetesen rögzített információkkal, majd utasítást küld a Power Pick Global szoftvernek, amely intelligens módon betárolja az alkatrészeket az optimális helyre. A tárolt alkatrészek természetesen nem azonos méretűek, ezért – az automaták adta lehetőséget kihasználva – több, ebben az esetben egészen pontosan 3 tárolási méretet alakítottunk ki, és ezekbe kategorizáltuk a különböző méretű alkatrészeket. A betároláskor a rendszer tehát nemcsak az optimális útválasztásokra van figyelemmel, hanem magasság- és súlyellenőrzést is végez azért, hogy az adott alkatrészek a megfelelő méretű tárolási helyre kerüljenek, illetve a megfelelő teherbírású tálcákat rendelhesse a különféle súlyú tételekhez.

Milyen előnyöket és eredményeket hozott a beruházás?

Keszey Balázs: Azzal, hogy a raktári automaták szervesen beépültek a termelés rendszerébe, a logisztika pedig átvett termelés-előkészítési feladatokat, fokozódott a gyártási rugalmasságunk, így a piaci volatilitást sokkal jobban tudjuk kezelni. Az elmúlt időszakban növekedett a megrendelés-állományunk, ami a komissiózási igény felfutásával járt, azonban mindezt azonos létszámú csapattal is képesek vagyunk ellátni, tehát növekedett a logisztikai hatékonyság. A készletpontosság is javult: a jelenlegi érték 99,5%, amelynek elérése a beruházás egyik célja volt, s egyben – az elvárt módon – kedvező eredménye is lett. Gyakorlatilag teljes egészében megszűnt a hirtelen készletkimerülés (stock-out), de olyan többleteredményekkel is büszkélkedhetünk, mint a raktári balesetek megszűnése, vagy a targoncaforgalom minimálisra csökkentése. Szerencsére az alkatrészekkel kapcsolatban nem voltak vagyonbiztonsági problémáink, mégis megnyugtatóbb, hogy az alapanyagokat zárt rendszerben tároljuk. Az előnyök között az első helyre azonban a sztenderdizáltság megteremtését kell helyeznem, mert tulajdonképpen ez volt a legfontosabb eredmény. A sztenderdizált folyamatoknak köszönhetjük a termelés-előkészítés megfelelő gyorsaságát, rugalmasságát, és nem mellékesen azt is, hogy a rendszer – ahogy erre a projekt folytatásaként sor is került – könnyedén bővíthető. A szabványos folyamatok bevezetése a vállalati kultúrára is jó hatással volt. Az automatizált raktári rendszer kiépítése óta a rendezettséget és sztenderdizálást célzó egyéb átalakítások nagyobb elfogadottsággal, ezáltal gyorsabban valósíthatók meg. Azt, hogy a beruházás milyen további eredményekkel jár majd, még nem tudjuk pontosan, de már most látunk néhány újabb feladatot, amely az automatizálási projektből adódik. Az egyik ilyen feladat a beszállítóinktól érkező alkatrészek egységcsomagolásának sztenderdizálása a raktári automatákban való optimális tárolhatóságuk érdekében. Emellett a Power Pick Global szoftver statisztikai moduljának segítségével folyamatosan és részletekbe menően monitorozzuk termelés-előkészítési tevékenységünket, hogy a kinyert adatok alapján tovább optimalizálhassuk folyamatainkat.

Magyarországon növekszik az érdeklődés a raktári automaták iránt. Az alkalmazásukban gondolkodók számára hasznos információ lehet, hogy mire érdemes figyelni ott, ahol még nincs tapasztalat.

Keszey Balázs: Pályafutásom korábbi szakaszából ugyan volt már tapasztalatom a technológiával kapcsolatban, az üzemünkben kiépült folyamat és rendszer tervezéséért azonban egy mérnök kollégám volt felelős, aki korábban még nem dolgozott hasonló projekten. A feladatot – a rendszer szállítójával közös munkában – kiválóan oldotta meg. A tapasztalat tehát azt mutatja, hogy elsősorban szakmai elhivatottság, érdeklődés és az alapvető logisztikai folyamatok ismerete szükséges. Sem félni, sem megijedni nem szabad egy ilyen rendszer alkalmazásától. A legfontosabb az, hogy működését megértsük, ezt követően pedig a lehetőségeket és képességeket koncepcionálisan beillesszük a logisztikai-termelési rendszerbe, megvizsgálva azt, hogy hol és milyen előnyökkel jár a jövőbeli alkalmazás. Ha kiderülnek, és egyértelműek ezek az előnyök, a beruházás szükségességével és a működés biztonságával kapcsolatban esetlegesen bizalmatlan menedzsment vagy tulajdonosi kör is könnyebben meggyőzhető.

Kónya Gyula: A rendszereket tervező, gyártó, szállító, illetve a későbbiekben karbantartást is végző csapatként az ügyfelekkel szemben különösebb elvárásokat nem támasztunk. Vannak partnereink, akik jóformán „megszabják”, hogy mit és hogyan építsünk, alakítsunk, míg mások a közös tervezést és folyamatkialakítást látják célravezetőnek. De nem ritka az olyan ügyfél sem, aki nem kíván időt és energiát fektetni a megértésbe, a folyamatok közös alakításába, hanem a kulcsrakész, működő rendszert és az ígért eredményt várja el. Mindhárom megközelítésben partnerek tudunk lenni, de kétségtelenül a részletek alapos és közös mérlegelése, fejlesztése az, amely egy projektet nagyon hatékonnyá tehet. Valóban jellemző, hogy az üzembiztonság a tapasztalattal nem rendelkező leendő felhasználók körében kockázati tényezőként jelenik meg. Az ezzel kapcsolatos felvetésekre válaszként mindig elmondjuk: minden gép vagy berendezés életében előfordulhat meghibásodás. Tisztában vagyunk azzal, hogy gyártáskritikus folyamatok esetében ez kiemelt kockázati tényező, éppen ezért a kritikusság mértékétől függően, különféle szervizlehetőségeket kínálunk fel karbantartási szerződések keretében. Ahol egy rövidebb leállás is gondot okozhat, ott akár a néhány órán belüli műszaki rendelkezésre állás lehetőségét is biztosítani tudjuk.

Hogyan értékelik a közös munkát?

Keszey Balázs: A Kardex stratégiai beszállítónkká vált, de ezt a státuszt nemcsak meghatározó szerepével érdemelte ki, hanem azzal a segítő és megoldáskereső megközelítéssel is, amelyet a projekt során folyamatosan tapasztalhattunk.

Kónya Gyula: Aki ismeri a csapatunkat, az tudja, hogy a partner megértése és tisztelete, a csapatszellem, a megbízhatóság és a szenvedély jellemez minket, legalábbis minden nap törekszünk arra, hogy ezen értékek mentén végezzük a munkánkat. Külön öröm volt, hogy az Industrial Technique Hungary Kft.-ben hasonló elveket valló szakemberekre találtunk, és ez nagyban növelte a kooperáció hatékonyságát.

SzM

Supply Chain Monitor
2014. július-augusztus