Archívum: Kis lábak, nagy esélyek

Csengert, Magyarország legkeletibb városát bátran nevezhetjük a hazai cipőgyártás fővárosának, ugyanis a magyar cipőipar teljes produktumának mintegy 20%-a az itt működő cipőgyárakból kerül ki – merthogy kettő cipőgyár is működik Csengeren. Ezek egyike a Szamos Cipőipari és Kereskedelmi Kft. üzeme.

Újrakezdés

A Szamos cipőgyár története legalább annyira izgalmas, mint magáé a magyar cipőiparé, de jelentős különbség, hogy míg az ágazat egésze „maradandó károsodást” szenvedett a rendszerváltás idején, addig a Szamos Cipőipari és Kereskedelmi Kft. sikeres, bár zökkenőktől nem mentes pályát futott be. Minden a „Minóval”, azaz az 1976-ban alapított Minőségi Cipőgyárral kezdődött. A budapesti székhelyű, egykori állami vállalatnak Csengeren működött az egyik üzemegysége, ahol cipőfelsőrészeket és késztermékeket gyártottak.

– Magyarországon a 80-as évek közepén még mintegy 40 millió pár cipőt állítottak elő, és a teljes volumen 70-80%-át a Szovjetunióba exportálta az ország. Jellemzőek voltak a nagy szériák, így előfordult, hogy gyárunkban egyetlen modellből 120 000 darab készült. Ma Magyarországon évente csupán 4-4,5 millió pár kész cipőt gyártanak a cipőgyárak, amelyek többsége inkább manufaktúrának mondható. A 80-as évek végéig itt, Csengeren mi is úgy érezhettük, hogy minden rendben megy, de – mint később kiderült – az csak a vihar előtti csend volt. A Minőségi Cipőgyár már a rendszerváltást sem élte meg: 1987-ben felszámolták, de a vállalathoz tartozó nyírbátori üzem, és a mi gyáregységünk kivált a felszámolásból, megalapítva az Auróra Cipőgyárat, amelyet pedig 1990-ben számoltak fel. Ekkor a neves Pécsi Bőrgyár vásárolta meg a két üzemet, de számomra és kollektívánk számos tagja számára az akkor körvonalazódó szakmai és üzleti elképzelések vállalhatatlannak tűntek, ezért 1990 márciusában 45 fővel, az egykori „minőségis” munkatársakkal megalapítottuk a Szamos Cipőipari és Kereskedelmi Kft.-t (Szamos Cipő Kft.). A munkát egy 1970-ben, árvízvédelmi céllal épült barakképületben kezdtük. Darabonként 5 forintért vettünk erősen használt székeket és ezeket padlószőnyeggel kárpitoztuk be, gázpalackos fűtőberendezésekkel küzdöttünk a hideg ellen, a „menedzsment” irodabútora pedig egy kempingasztalból és néhány kempingszékből állt. Ma már azt is mondhatnánk, hogy azt a korszakot mindez jól szimbolizálta, hiszen egy összeomlott iparág romjain próbáltunk építkezni, újjáéleszteni azt, amiért addig dolgoztunk, és amiben hittünk. Ez az elszántság volt mindenünk, illetve azok a használt, de még használható gyártóberendezések, amelyeket a környékbeli, korábban a „Minőséginek” beszállító termelőszövetkezetektől vásároltunk meg. Cipőfelsőrészek bérgyártására rendezkedtünk be, és mivel 90-ben Magyarországon a bérszínvonal, valamint a termelés költsége rendkívül alacsony volt, gyorsan találtunk nyugat-európai megbízókat – mondta Juhász János, a Szamos Cipő Kft. alapítója és ügyvezetője.

Minőségi Cipőgyárból minőségicipő-gyár

A Szamos Cipő Kft. kezdeti dolgozói létszáma nem egészen 2 év alatt 250 főre bővült, gyorsan kinőtték a barakképületet, amely mellé új csarnokot építettek, majd 1995-ben megvásárolták az egykori Minőségi Cipőgyár telephelyét. Az alapító csapat tehát visszatért egykori munkahelyére, de már tulajdonosként, illetve egy olyan cég égisze alatt, amelynek sikerült legyőznie a rendszerváltás utáni gazdasági nehézségeket.

– Sikereinkben óriási szerepe volt az egyik megbízónknak, egy minőségi felnőtt cipőiről ismert német vállalatnak, amely 1990-től egészen 2014-ig az egyetlen ügyfelünkké vált. Rengeteget tanultunk tőlük, és azért, hogy kiszolgálhassuk a prémium szegmensre jellemző megrendelői igényeket, folyamatosan fejlesztettük gyártási technológiáinkat, illetve kapacitásainkat. Több új üzemcsarnokot is építettünk, amelybe egymás után állítottuk be a korszerű gépeket és gyártósorokat. Így váltunk az egykori Minőségi Cipőgyárból minőségicipő-gyárrá, méghozzá Magyarország egyik meghatározó cipőgyártójává. Volt olyan év, amikor korábbi partnerünk számára mintegy 1 millió pár cipőt állítottunk elő, munkatársaink száma pedig meghaladta az 500 főt. Ennek révén az ország legnagyobb cipőgyára voltunk abban az időben. Ez a partnerkapcsolat 2014-ig, azaz csaknem 25 éven át tartott, és meglehetősen hirtelen ért véget, így direkt módon tapasztaltuk meg az „egy lábon állásban” rejlő kockázatokat – jegyezte meg az ügyvezető.

17-től 40-ig

A cég egyszerre több tényezőnek köszönhette, hogy túlélte az addig megingathatatlannak vélt partnerkapcsolat felbomlását. Egyrészt annak, hogy az évek során európai mércével mérve is korszerű gyártási rendszert építettek ki, másrészt ennek a hatékony gyártási infrastruktúrának köszönhetően megfelelő árakat tudtak kínálni a bérgyártó kapacitást kereső nyugat-európai megbízóknak.

– A cipőipar számos neves márkatulajdonosát kerestük meg, felajánlva gyártókapacitásunkat. Volt bennünk aggodalom, hiszen az elmúlt két évtized során a nyugati cipőipari cégek „eljegyezték” magukat a Távol-Kelettel, és nekünk – a reális piaci körülmények között – az értelmezhetetlen áron dolgozó távol-keleti cégek ajánlataival kellett versenybe szállnunk. Valamelyest magunk is meglepődtünk, amikor azt láttuk, hogy több nyugat-európai cég is pozitívan fogadta megkeresésünket, majd felkeresték gyárunkat, és rövid szemle után nemcsak elismerően nyilatkoztak arról, amit láttak, hanem azonnal jelentősebb volumenű megbízásokat is adtak. Ekkor értettük meg mennyire fontos volt az, hogy az elmúlt két évtizedben nem az olcsó munkaerő mítoszában hittünk, hanem abban, hogy a hatékonyságért naponta meg kell dolgozni. Ez volt az egyik mentőövünk. A másik pedig az, hogy már 2007-ben eldöntöttük, saját termékek fejlesztésébe és gyártásába kezdünk. A prémiumkategóriás gyermekcipők területén láttunk piaci rést, ezért a 17–40-es mérettartományon belüli lábbelik gyártása mellett tettük le a garast. Elhatároztuk, hogy a lábbal közvetlenül érintkező felső részek tekintetében csak természetes anyagokkal, így valódi bőrrel, bélésként pedig szintén bőrrel, valamint textillel dolgozunk, és emellett hiánypótló termékként supinált cipőket is gyártunk. Ez utóbbi, speciális lábbelik a gyermekek bokáinak – a járás kezdeti és korai szakaszában jellemző – befelé dőlését hivatottak ellensúlyozni és korrigálni. A saját termékek gyártásának beindítása óta közel egy évtized telt el, és évente 10%-kal tudjuk növelni a gyermekcipőgyártás volumenét, miután az értékesítés is azonos mértékben erősödik. Jelenleg cipőink mintegy 90%-a a magyar piacon talál gazdára. Mivel kifejezetten prémiumkategóriába tartozó termékekről van szó, ezért örömteli, hogy már itthon is egyre többen engedhetik meg maguknak, hogy egészséges lábbeliket vásároljanak, ugyanakkor a minőség iránti kereslet messze elmarad még a nyugat-európai mértéktől. Mindez azt jelzi, hogy mi, magyar fogyasztók ugyan tudatosabbá válunk, de anyagi lehetőségeink gyakran jelentenek korlátozó tényezőt. Ezt figyelembe véve – néhány térségi ország mellett, amelyek piacán már jelen vagyunk – a nyugat-európai piacokat is megcéloztuk, illetve bízunk benne, hogy visszatérhetünk az orosz piacra, ahol a szankciók bevezetése előtt voltak sikereink. Belépünk a „bio” szegmensbe is, amely ma a gyermekcipők piacának csúcsát jelenti árban és minőségben egyaránt – mondta Juhász János.

Cipőtervezés CAD/CAM tervezőszoftverrel	Hidas kocsis szabászgép	Automata szabászgép	Stróbelezés

A „suszter” élete sem könnyű

A cég ügyvezetője kifejtette: a cipőiparban alacsony a profitszint, ezért nagyon tudatos gazdálkodásra és folyamatos hatékonyságnövelésre van szükség. A gyengének tekinthető jövedelmezőség okai közé tartozik a távol-keleti volumengyártás árleszorító hatása, valamint az, hogy a cipőiparnak – minden automatizálási törekvés ellenére – jelentős az élőmunkaigénye, ami nem az európai gyártók malmára hajtja a vizet, a magyarországi gyártók pedig kiváltképpen nehéz helyzetben vannak, hiszen hazánk az élőmunkára rakódó járulék- és adóterhek egyik dobogósa.

– Nem könnyű a modern „suszter” élete. Ha egy korszerűsítési projekttel néhány százalékot javítunk a termelékenységen, ami a kiajánlott árak versenyképessége miatt létfontosságú számunkra, máris érkezik az újabb minimálbéremelés, és persze a versenyszféra bérnövekedése is érinti cégünket, így azonnal indulhatunk a következő optimalizálási „csatába”. Persze ahogy a mondás tartja, nem csatát kell nyerni, hanem háborút, ezért jól felépített stratégia mentén dolgozunk. A legfontosabbnak a viszonylagos függetlenség megteremtését látjuk, ezért saját, 2 fős tervezőcsapatunk van. Tervező kolléganőink évtizedes tapasztalattal rendelkeznek, és egy fejlett cipőipari integrált (CAD /CAM) tervezőszoftverrel dolgoznak, amelynek használatát olaszországi tréningen sajátították el. Emellett egy sikertelen üzleti kooperációt követően saját kézbe vettük a beszerzést és a kereskedelmet is – hangsúlyozta Juhász János.

Marha, sertés, műanyag

A cipők felső részeinek készítéséhez marhabőrt, míg a béleléshez sertésbőrt, egyes modelleknél pedig textilt is használnak. Az alsó rész, vagyis a talp műanyag. A kész, színezett marhabőr alapanyagokat elsősorban egy oroszországi bőrgyárból szerzik be, amely Európa legnagyobb, és egyik legmodernebb bőrgyára. Szintén vásárolnak kész marhabőr alapanyagot Spanyolországból és Olaszországból, míg a bélelési célú sertésbőrt Németországból szerzik be. A különféle műanyag talpak török és olasz gyártók termékei.

– Világszerte növekszik a kereslet a valódi bőr iránt, és ennek negatív hatása az, hogy a volumengyártás miatt a piacon elérhető bőr alapanyagok minősége egyre gyengébb, ezért a beszerzésnél mind körültekintőbbnek kell lennünk. Közvetlen beszerzést csak saját gyártásunk esetében végzünk, a bérgyártási tevékenységünk alapanyag-ellátásáért megbízóink felelősek. Ez nem könnyíti meg a gyártástervezést, ugyanis a bérgyártás anyagellátása területén gyakoriak a késések, és azok korrigálására sajnos nincs lehetőségünk. Ez nem egyszer felborítja a termelési ütemtervet, veszteséget okozva számunkra. A saját termékeinkhez a beszállítási határidőket igyekszünk szigorúan betartatni. Ez iparágunk szezonalitása, illetve az abból adódó periodicitás miatt is fontos. Tavaszi-nyári, valamint őszi-téli szezonok vannak, és ezekre egy-másfél évvel korábban kezdünk el dolgozni. A munka azon a két milánói nemzetközi cipőipari szakvásáron kezdődik, amelyen minden évben részt veszünk. Ezek a világtrendeket meghatározó események „megmutatják” a következő szezon vagy szezonok modelljeit, színeit. A trendfeltárás után elindul a tervezés. Dizájnereink évente 200-300 új modellt alkotnak. A digitális modellek alapján határozzuk meg az anyagigényt, és megrendeljük a mintakészítéshez szükséges mennyiségű alapanyagot, ugyanis első körben mintacipőket készítünk, amelyeket bemutatunk a kereskedőknek. Ha például a következő tavaszi-nyári szezonról van szó, akkor a bemutatókat jellemzően a megelőző év augusztusában és szeptemberében tartjuk. Ezt követően rögzítjük a kereskedők igényeit, a gyártáshoz szükséges alapanyagrendeléseket pedig szeptember középén-végén küldjük ki, a beszállítások november végére teljesülnek, és ekkor indul a tavaszi- nyári modellek előállítása. A cipőgyártás a divatipar része, bár egész más a dinamikája, mint a fast fashion szegmensé, de itt is viszonylag gyorsan változnak a trendek. Magyarország pedig „külön eset”, ugyanis a hazai kínálatot kevésbé a divattrendek, sokkal inkább a kereskedők ízlése alakítja. Szerencsés esetben a kettő egybeesik. Az egyik oldalon mi, gyártóként „beépítjük” termékeinkbe az új irányzatokat, és mindig vannak „kedvenceink”, amelyek talán a spanyol, az olasz, a német vagy a török piacon favoritok lennének, de előfordul, hogy a magyarországi kereskedő partnerek „kilistázzák” ezeket, ezért a fogyasztók számára bizonyos modellek gyakorlatilag nem elérhetők. Persze könnyen lehet, hogy az új generációk online vásárlási szokásai ezen a helyzeten változatni fognak – mutatott rá az ügyvezető.

A cég a megelőző évek adatai, illetve az aktuális kereskedelmi rendelési előjegyzéseknek megfelelően viszonylag pontosan képes meghatározni a beszerzendő anyagfélék mennyiségét, de előfordul, hogy marad alapanyag. Ezekből olyan „előre nem jelzett” modellek készülnek, amelyek esetében a fő cél az anyag- és gyártási költségek megtérülése.

Kézi fárahúzás	Orrfoglaló gép	Kéreglehúzás	Ragasztó felvitele a talpra

Bonyolult dolog a cipőgyártás

A cipőgyártásban minden a cipők formáját megadó „kaptafától” indul, amely napjainkban már nem fából készül, hanem a különböző gyártási műveleteket jól tűrő műanyagból. Éppen ezért a korszerű gyártásban csak „kaptának” nevezik a kaptafát. Egy kaptára különböző modellek is tervezhetők, de természetesen a kapták sem univerzálisak, így azokból is viszonylag sok eltérő geometriájú változat készül, egy „kaptacsaládon” belül pedig számonként eltérő verziók. Mind a kaptákat, mind a cipőket középméretre tervezik, és 6,7 mm-es ugrásokkal haladnak felfelé, illetve lefelé a számozás csökkenésének vagy növekedésének megfelelően. A CAD-es tervezésben a méretugrásokat a szoftver automatikusan elvégzi, ami jelentősen felgyorsítja a folyamatokat. A CAD-rendszerben történő tervezői munkának emellett számos más előnye is van, a modellek bármikor, és viszonylag gyorsan módosíthatók, újra elővehetők, vizualizálhatók, nem mellékesen pedig a modellből az automata szabászgépek számára – hálózaton vagy adathordóról áttöltve – közvetlenül átadható a vágási program. Legalábbis a Szamos Cipő Kft.-nél így dolgoznak azóta, hogy a tervezést CAD-alapokra helyezték, illetve 3 csúcskategóriás automata szabászgépet állítottak üzembe.

A cipőgyártás egyik legdrágább eleme az úgynevezett szabászkés. Egyetlen bőrcipő-méretváltozat „alkatrészeinek” kivágásához a késgarnitúra mintegy 500-600 000 forint. Manapság egy cipőmodellből az átlagos rendelési szám 300-400 körüli, de nem ritka, hogy egy-egy modellből vagy méretváltozatból mindösszesen néhány tíz párat rendelnek. A cipőgyáraknak gyakorlatilag az egyedi cipőgyártás követelményeinek kell megfelelniük. – A szabászkések alkalmazása a kis sorozatoknál tehát olyan költségszintet eredményezne, amelyet lehetetlen lenne érvényesíteni a piaci árakban. Ezért döntöttünk a kifejezetten bőrfeldolgozási igényekre tervezett automata szabászgép beszerzése mellet. A berendezésbe épített fényképezőgép lefotózza a gép vágóasztalára helyezett bőrt, majd egy algoritmus kiszámítja a kivágandó „darabok”, azaz a felsőrész-alkatrészek optimális kiosztását, a berendezés projektora pedig számozva rávetíti a bőrre az alkatrészeket. Az operátor ezt követően elindíthatja a rendkívül gyors és pontos, automatikus vágási folyamatot. A CAD-rendszer és az automata gép együttműködésével, illetve flexibilis gyártási rendszerünkkel akár egy új modell egyetlen cipőpárját is képesek lennénk gazdaságosan legyártani. Akkor sem jönnénk tehát zavarba, ha beigazolódnának azok a piaci prognózisok, amelyek szerint a divatiparban a vevők maguk konfigurálják majd a termékeket az erre kialakított online felületeken, a gyártók pedig 3D-s fájlok alapján legyártják azokat. Ma még azonban távolinak tűnik, hogy ez tömeges gyakorlattá váljon. A gazdaságosság továbbra is a nagy és közepes szériák előállítását indukálja, ezért a szabászkéseink arzenálja nem csökken, illetve az azokkal működő, hagyományos hidraulikus szabászgépünk is folyamatosan „dolgozik” – engedett bepillantást a gyártás technológiai „boszorkánykonyhájába” Juhász János.

A szakember elmondta: a kiszabást követően az úgynevezett körre készítő csapat tagjai az alkatrészeket rendkívül figyelmesen ellenőrzik, mert a gyártásba már nem kerülhet sérült vagy rossz minőségű bőr, majd jellemzően tízpáros tételekben egy kosárba rendezik az alkatrészeket és egy vonalkóddal ellátott tételkísérő lapot tesznek azok mellé. Ez a termelési dokumentum jelenti a „részben digitális” kapcsot a gyártási folyamatban az egyes cipőmodellektől függő, mintegy 120-150 gépi és kézi műveletek között, illetve a termelési vezetők és a menedzsment így tudja megfelelően kontrollálni a gyártási folyamatokat, valamint az egyes üzemegységek és gyártósorok teljesítményét. Ez utóbbi nemcsak a gyártási tételek státuszának ellenőrzése miatt lényeges, hanem azért is, mert két meghatározó gyártási területen teljesítménybérezést alkalmaznak.

A vonalkódot elsőként akkor szkennelik be, amikor a körre készítő csapat zöld utat ad egy tételnek a gyártás következő szakasza felé. Ezt követően valamennyi fő gyártási fázisban szkennelik a tételkísérő lapot a „belépésnél” és a „kilépésnél” is. A termelési terület alapvetően 4 fő területre tagozódik: a szabászatra, a tüzödére (felsőrész készítése), valamint az alja előkészítőre, illetve az alja üzemre, azaz a készárugyártásra, ami a cipő felső és alsó részének összeállítását jelenti. A felsőrészkészítés központi üzemegysége a laikusok számára egy varroda képét mutató tüzöde, ami az alkatrészek tűzőöltéssel történő egymáshoz rögzítéséről kapta a nevét. A tüzödében 4 rendkívül korszerű szalagot, vagyis gyártósort alakítottak ki. Egy-egy soron 40-45 munkatárs végez különféle műveleteket, amelyekhez az úgynevezett diszpécser szállítja az egyes tételeket. Az e pozícióban dolgozó munkatárs az ismerője annak, hogy adott modellek gyártásához milyen műveletek szükségesek. A gyártósorokon egy időben 10-15 eltérő modell, és azon belül számos méretváltozat gyártása folyik. Ezért van szükség a diszpécserre, illetve olyan gépekre, amelyek egyetlen gombnyomással állíthatók át, ha egymás után nem azonos modell vagy méretváltozat érkezik. Mindez nagyon hasonló az autóiparban élenjárónak tekintett flexibilis sorokhoz, amelyeken eltérő típusok gyártására van lehetőség. A hasonlóság nem véletlen: mindkét iparágban a rugalmas gyártás a versenyképesség záloga.

A kapta(fa) az úgynevezett „aljában”, vagyis a készárugyártás során jelenik meg a gyártási folyamatban. A kaptára ráhúzzák az addig elkészült felsőrész- alkotóelemeket, a cipők pedig ettől kezdve a kaptán formálódnak. Ez szó szerint értendő, hiszen az egyik művelet során például forrólevegő-fúvó kamrában a bőrt ráformázzák a kaptára. A 120-150 művelet felsorolására nincs lehetőség, ezért egy nagyobb ugrással az alja előkészítő részbe „érkezünk”. Itt úgynevezett kéreg- és orrformázást, stróbelezést, illetve egyéb műveleteket végeznek. Az így összeállított cipőket pedig zsákban vagy kosárban a készárutermelő részbe szállítják át, ahol kész cipővé alakítják és csomagolják. Mind a kézi, mind a gépi vagy géppel segített műveletek elvégzéséhez viszonylag nagy kézügyességre van szükség, ezért a munkafelvételnél a minimális érzék, készség, illetve a tanulás iránti hajlandóság elvárás és feltétel. Ebben a szegmensben, vagyis a kézzel, illetve részben kézzel készült cipőknél a teljes automatizálás a jövőben sem lesz realitás, hiszen éppen a gondosság, az emberi kéz ügyessége és rutinja, a szenzorok által nem vagy csak rendkívül drágán kivitelezhető érzékszervi ellenőrzés adja meg ezen termékek értékét. Ezért magasabb az áruk, amelyet a fogyasztók hajlandóak megfizetni – minél nyugatabbra megyünk, annál inkább.

A minőség önmagában kevés

– A kézzel varrott cipők szegmensére nem az automatizálás jelent veszélyt, sőt, az inkább bennünket segít az olcsó termékek tömeggyártóival szemben, főként akkor, ha megfelelő helyen és módon alkalmazzuk. A keresletre sem lehet panaszunk. A képzett szakemberek hiánya jelent problémát, illetve az újabb generációk munkához való viszonya. Erre csupán annyi ráhatásunk van, hogy a Csengerben már három évtizede működő középfokú cipőipari szakképzésben meghatározó szerepet vállalunk. Ezáltal a fiatalok tudatformálásában részt tudunk venni, és célunk, hogy perspektívát nyújtsunk számukra, illetve bemutassuk: a cipőgyártás ma már nem „koszos” szakma, hanem éppen úgy hi-tech berendezésekkel dolgozhatnak, mint egy multinacionális vállalat gyárában vagy egy modern fogácsoló üzemben. Lehetőséget biztosítunk arra, hogy a munkatársak több területen is kipróbálhassák képességeiket. A határon túli magyarlakta területekről sem igazán számíthatunk munkaerő-utánpótlásra, mert a képzett szakemberek Romániából Nyugat-Európába, Ukrajnából pedig Lengyelországba vagy Csehországba mennek szívesebben dolgozni a magyarországinál magasabb bérekért. Ebből adódóan számunkra csak a lépésről lépésre fejlődés útja járható. Kulcskérdésként kezeljük a hatékonyságnövelést. Egyrészt gondosan ügyelünk arra, hogy a szervezeti piramis továbbra is „lapos” legyen, és az adminisztratív létszám ne bővüljön indokolatlanul. Jelenleg több mint 400 munkatársra 8 irodai dolgozó jut, beleértve a tervezőket és a teljes menedzsmentet. Másrészt egy külön folyamatoptimalizáló munkakört hozunk létre a különféle műveletek hatékonyabbá tételére, tehát a magunk módján és a lehetőségeinkhez mérten hasonló folyamatfejlesztési projekteket indítunk, mint az autóipari vagy elektronikai gyártók. Önmagában azzal, hogy prémiumkategóriás termékeket állítunk elő, már nem lehet piacon maradni. A potenciális vásárlók nyilvánvalóan értékelik a kézzel készült minőséget, de a polcról azt a cipőt emelik majd le, amelynek árcímkéjén kisebb szám szerepel. Ha ez a miénk, van esélyünk a talpon maradására, sőt a további fejlődésre, illetve arra, hogy azon százak és ezrek számára, akik itt, a Szamos-mentén képzelik el a jövőjüket a következő évtizedekben is, megfelelő jövedelemforrást és egzisztenciális biztonságot teremtsünk – jegyezte meg Juhász János.

SzM

Supply Chain Monitor
2017. szeptember