Előregondolkodás

A Stefani Hungária Gépgyártó Kft. a Kardex Hungaria Kft.-vel együttműködésben sikeres hatékonyságnövelő fejlesztést valósított meg az Audi AG győri gyártótelephelyén, az Audi Hungaria motorgyárában. A projekt részleteiről Fejes Sándorral, az AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. négyhengeres dízelmotorok gyártástervezés vezetőjével, Pittner Bélával, a Stefani Hungária Gépgyártó Kft. ügyvezető igazgatójával, és Kónya Gyulával, a Kardex Hungaria Kft. értékesítési igazgatójával beszélgettünk.

Supply Chain Monitor: Napjainkban melyek a legnagyobb kihívások az autóipari gyártásban?

Fejes Sándor: Egy-két egyedi típustól eltekintve a gépjárművek szériagyártásban készülnek, és a gyártási infrastruktúrát, valamint az összeszerelő sorokat már eleve úgy tervezik és építik, hogy azok rugalmas módon – átalakítás nélkül, vagy minimális módosítással – alkalmasak legyenek különböző komponensek előállítására, illetve típusok összeszerelésére. Az egyik alapvető kihívás tehát a gyártási rendszer flexibilitásának megteremtése, de éppen ilyen fontos a különféle műveletek ciklusidejének rövidítése, ezáltal a termelékenység fokozása a legkorszerűbb technológiai megoldásokkal elérhető maximális szintig.

A már most is milliméter pontossággal kialakított folyamatok mentén működő autóiparban meddig fokozható még a hatékonyság?

Fejes Sándor: Úgy érzékeljük, hogy még vannak tartalékok, de ezek egy részét már máshol és máshogyan kell keresni, mint korábban. Bizonyos lehetőségek kimerültek, és az emberi teljesítőképesség sem fokozható a végtelenségig, sőt a humán teljesítmény éppen a monoton fizikai munka során hasznosul a legkevésbé. A folyamatok optimalizálása azonban további mozgásteret biztosít. A józan ész és a mérnöki munka megfelelő kombinációja pedig gyakorta eredményezi azt, hogy egészen aprónak tűnő részletek, folyamatszakaszok vagy műveletek módosításával a termelékenység szempontjából jelentős előrelépést lehet elérni. Ezek közé tartozott az a 2013-ban elindított projekt is, amelynek az „Előregondolkodás” elnevezést adtuk.


Fejes Sándor

Mi volt a projekt célkitűzése?

Fejes Sándor: A négyhengeres motorblokk gyártósorának rendelkezésre állását kívántuk javítani egy komplex, egyszerre több részfolyamatra kiterjedő projekt keretében. A projektcsapat elsőként a sorok működését szimulálta, majd feltártuk a szűk keresztmetszeteket, illetve azokat a pontokat, amelyeknél növelhetjük a rugalmasságot vagy a hatékonyságot. Abból a tapasztalatból indultunk ki, hogy – legyen szó gépi megmunkálásról vagy szerelésről – a több állomásból álló folyamatok egyes pontjai csak ritkán képesek az év 365 napján, 24 órában azonos teljesítményt nyújtani. Ennek számos oka lehet, az operátorok egyéni teljesítményétől a karbantartásokon át a váratlan gép- vagy rendszerhibákig. A termelésben ugyanis bármennyire fejlett megoldásokkal dolgozunk, mindig számolni kell azzal, hogy egy gép leáll, vagy a sor egyes állomásai – a precíz tervezés ellenére – termelékenyebbek a másiknál. Tehát vagy deficit vagy többlet keletkezik a gyártásban lévő komponensekből – esetünkben a motorblokkokból –, és ez gyengítheti a gyártósor egészének teljesítményét, hiszen előfordulhat, hogy várni kell egy munkadarabra, vagy éppen a kész munkadarabot nem lehet továbbítani a következő műveleti állomáshoz „torlódás” miatt. A projekt részeként tehát azt vizsgáltuk meg, hogy a motorblokkok gyártási folyamatában hol tudunk egy olyan újabb állomást beiktatni, amely pufferként szolgálhat két megmunkálási folyamat között. Célul pedig azt tűztük ki, hogy ezt a kiegyenlítő funkciót mielőbb beiktassuk a rendszerbe.

Milyen megoldásban gondolkodtak?

Fejes Sándor: Egy olyan intelligens, automata rendszert képzeltünk el, amely a lehető legkevesebb termelőterületet „veszi el”, alacsony a karbantartási igénye, működtetése pedig csekély emberi erőforrást köt le. Meghívásos tendert írtunk ki a rendszer megvalósítására, s a feladattal végül a Stefani Hungária Gépgyártó Kft.-t bíztuk meg.


Pittner Béla

Minek köszönhették, hogy elnyerték a megbízást?

Pittner Béla: Német anyavállalatunk, a hepbergi központú Stefani GmbH már évtizedek óta stabil beszállítója a Volkswagen csoportnak, azon belül pedig az Audi AG-nek is. Cégünk 2003-ban győri gyártótelephellyel, az AUDI HUNGARIA MOTOR Kft.-vel alapította meg magyarországi leányvállalatát, illetve 2006-ban, az Audi Hungaria szomszédságában egy korszerű üzemet épített fel. Itt tervezzük és szereljük készre azokat az egyedi gépeket és berendezéseket, amelyeket a különböző termelő cégek, elsősorban autóipari vállalatok – köztük az Audi Hungaria különböző gyártási területei – rendelnek meg tőlünk. A győri Audi-gyárral tehát már hosszú évek óta dolgozunk, ugyanakkor a tendereknél nem ez a döntő tényező, hanem az, hogy megértsük a feladatot, és versenyképes áron, rövid határidővel szállítsunk olyan gépet vagy rendszert, amely nemcsak pillanatnyilag felel meg az elvárt követelményeknek, hanem hosszabb távon is garantálja a hatékonyságot. Az Audi újabb igényére tehát olyan megoldást tudtunk kínálni, amely a legjobbnak bizonyult.

Milyen rendszert építettek ki?

Pittner Béla: Integrált megoldásról van szó, egészen pontosan olyan munkaállomásokról, amelyekben 1 robot, valamint 1 vagy maximum 3, körbeforgó rendszerű, úgynevezett páternoszter raktári automata együttműködése alkotja a pufferzónát a gyártósoron, 2 megmunkálási szekció között. Egy bizonyos megmunkálási műveletet követően, a mintegy 50 kg súlyú motorblokkokat egy futómacska szállítja a biztonsági ráccsal elkerített cellákhoz, ahol a robot és a raktári automata vagy automaták „dolgoznak”. A robot a cellába érkező motorblokkot a kar végére épített speciális megfogókészülékkel a raktári automata meghatározott polcára emeli, illetve igény szerint kiveszi onnan, majd arra a szállítópályára helyezi, amely továbbítja a motorblokkot a gyártósor következő megmunkáló állomására. Első pillantásra mindez roppant egyszerű műveleti sornak tűnik, ugyanakkor meglehetősen összetett mérnöki munkát igényelt a rendszer tervezése és kiépítése.

Mi tette bonyolulttá a feladatot?

Pittner Béla: Egy meglévő, működő gyártósorba kellett beilleszteni a kiegyenlítő funkciót ellátó állomásokat, vagyis korlátozott, sőt szinte centiméterre kiszabott hely állt a rendelkezésünkre, s ez értelemszerűen megnehezítette a dolgunkat a robotkarok mozgásainak programozásakor, ráadásul nagyon szigorú munkavédelmi és gépbiztonsági előírásoknak is meg kellett felelni. Nagyon szűkös „játéktér” állt tehát a rendelkezésünkre ahhoz, hogy minden szempontból hibátlan rendszereket építsünk ki, de végül valamennyi feladatot sikeresen megoldottuk. Ebben kiemelkedő szerepe volt együttműködő partnerünknek, a raktári automatákat szállító Kardex Hungaria Kft.-nek.

Mikor és milyen igénnyel kereste meg cégüket a Stefani Hungária Kft.?


Kónya Gyula
Kónya Gyula:
Egy szakmai szempontból kétségtelenül izgalmas igénnyel jelentkezett nálunk 2014-ben a Stefani Hungária Kft. Egyrészt a cég arra volt kíváncsi, hogy képesek vagyunk-e olyan páternoszter működési elvű raktári automatát szállítani, amelynél garantálható, hogy a körbeforgó polcok legfeljebb +/-1,5 mm eltéréssel mindig azonos pozícióban állíthatók meg. Ez azért volt fontos, mert a robotkarra installált megfogó pontosan meghatározott helyre tárolja be a motorblokkokat, illetve emeli le azokat a lokációkról. Ha egy polc nem ugyanott áll meg minden alkalommal, a robotkar képtelen ellátni a feladatát. Működési rendellenesség pedig nemcsak a polcok pontatlan pozícionálásából adódhat, hanem abból is, ha a polcok a teher alatt a kelleténél jobban meghajlanak. Éppen ezért az is elvárás volt, hogy a polcok maximális terhelés esetén sem „ereszkedhetnek meg” 1,5 mm-nél nagyobb mértékben. Mindkét elvárásnak képesek voltunk megfelelni. A polcok precíz megállításához, pozícionálásához a rendszerhez általunk javasolt, illetve szállított Megamat RS 650 típusú berendezésünk mechanikájában a sztenderd kivitelhez képest módosításokat kellett végrehajtani. A hajtásláncba extrém kopásálló tulajdonságokkal rendelkező elemeket építettünk be, így biztosítva azt, hogy hosszú távú használat esetén is maximális pontossággal működjenek a raktári automatáink. A polcok stabilitását pedig egyrészt azzal tudtuk garantálni, hogy azok eleve minőségi acélalapanyagokból készülnek, másrészt a szükségesnél nagyobb teherbírású elemeket alkalmaztunk. A polcok esetében további igény volt, hogy azokba előre meghatározott pontokon furatokat képezzünk a később beépítendő, a robotkar és a megfogó mozgáspozícionálását segítő sínek, illetve tüskék rögzítéséhez. Szintén egyedi igényként jelentkezett, hogy a Stefani Hungária Kft. saját maga kívánta fejleszteni az automatizált alkalmazás vezérlését, ezért nem tartott igényt a Kardex Remstar vezérlőrendszerére, ami alapesetben berendezéseink szerves részét képezi. Ez a projekt tehát ebből a szempontból sem volt átlagos, de megértve megbízónk mérnöki logikáját, ebben a kérdésben is rugalmasságot tanúsítottunk. Partnerünk kérésére további speciális megoldások kialakítását is elvégeztük, így például az automaták kiszolgálónyílása nagyobb, mint a sztenderd kivitelű változatoké. Erre azért volt szükség, mert egyrészt a robotkarok végén található megfogóknak megfelelő mozgásteret kellett hagyni, másrészt a gyártási folyamatban több, különböző súlyú, méretű, illetve kialakítású motorblokk tárolására is lehetőséget kellett biztosítani. Mindemellett a Megamat RS gépeket pontosan meghatározott területeken építettük fel, ami azért nem okozott problémát, mert berendezéseink bizonyos határokon belül viszonylag szabadon méretezhetők. Abban, hogy minden egyedi igénynek maradéktalanul megfelelhessünk, segítségünkre volt anyavállalatunk tervezőcsapata is. Ez a mérnöki team globális tapasztalatokkal rendelkezik, így az egyre inkább jellemző intelligens, ugyanakkor rendkívül komplex rendszerekkel való együttműködések esetén is megfelelő technológiai megoldásokat tud kialakítani. Ezt példázzák a közvetlenül a Stefani Hungária Kft., közvetett módon pedig az Audi győri motorgyára számára szállított, maximálisan a felhasználói igényekre szabott berendezéseink is.


A projektben részt vettek (balról): Szabó András (AUDI HUNGARIA MOTOR Kft.), Kónya Gyula (Kardex Hungaria Kft.), Pittner Béla (Stefani Hungária Gépgyárto Kft.), Lakatos György (AUDI HUNGARIA MOTOR Kft.), és Mátéffy Áron (Kardex Hungaria Kft.)

Egy többszereplős projekt sikeréhez nemcsak a beépülő elemek megfelelősége, hanem a kooperáció minősége is elengedhetetlen. Milyennek ítélik az eddigi együttműködést?

Pittner Béla: Évente mintegy 1000 kisebb-nagyobb projekten dolgozunk, amelyek közül az egyedi gépek, berendezések, automatizált rendszerek építését célzók is százas nagyságrendűek. A feladatok megoldása során számos ipari partnerrel működünk együtt, így meglehetősen nagy tapasztalatunk van abban, hogy mitől jó vagy kevésbé jó egy kooperáció. A Kardex Hungaria Kft.-ben minden szempontból megbízható szakmai partnerre találtunk. Olyan beszállítóra, amely érezhetően a maximumot igyekszik nyújtani, és rendelkezik azokkal a szakmai kompetenciákkal, amelyek ahhoz szükségesek, hogy az Ipar 4.0 koncepció szerinti, komplex automatizálási projektekben is stabil partner legyen.

Kónya Gyula: Leginkább egy ejtőernyős kötelék tevékenységéhez hasonlítható a három fél kooperációja. Rövid időszakok, egészen pontosan a motorgyár menetrend szerinti leállásai során volt lehetőségünk dolgozni, és nem hibázhattunk. Ennek megfelelően nagyon alapos, minden részletre kiterjedő projektterv mentén, összehangolva végeztük a munkát, amely során – éppen a rendszer egyediségéből adódóan – voltak ugyan nehézségek, de ezeket a megfelelő szakmai tudás és a csapatszellem segítségével mindig le tudtuk győzni. Maga a rendszer pedig túlmutat önmagán, és azt üzeni a hazai ipar számára, hogy Magyarországon, nemzetközi vállalatok magyar szakembereinek kooperációjában olyan fejlett, automatizált megoldások születhetnek, amelyek Európában és világszerte is példaértékűnek tekinthetők. Abban, hogy ez a kooperáció elindulhatott, fontos szerepe volt a Stefani Hungária Kft. korábbi ügyvezetőjének, Fina Sándornak is, aki a projekt előkészítő szakaszában kiemelkedő szakmaisággal közvetített a résztvevő felek között.

Bő egy esztendeje kezdték meg a működést az első, robotos kiszolgálású kiegyenlítő állomások. Milyen tapasztalatokat gyűjtöttek ezen időszak alatt?

Fejes Sándor: Két irányból érdemes megközelíteni a kérdést. Egyrészt onnan, hogy maga a koncepció, a „pufferzóna” létrehozása, illetve annak automatizált megoldása bevált-e. Erre egyértelműen igennel válaszolhatok. Ugyanakkor a termelésben mindig a rideg számoké a főszerep, vagyis soha nem elegendő, ha valami érezhetően jól működik. A megoldásoknak kimutathatóan eredményesnek kell lenniük, márpedig a Kardex Hungaria Kft. közreműködésével, a Stefani Hungária Kft. által megvalósított rendszer ebből a szempontból is kiválóan vizsgázott. Az első méréseink szerint közel 2%-kal sikerült növelni az érintett gyártósorok termelékenységét, s ez jelentős eredménynek számít, ha figyelembe vesszük a gyárunk által kibocsátott teljes éves volument. Nem véletlen, hogy az első, sikeres „pufferzóna” kiépítését követően további 5 hasonló állomás kialakítására adtunk megbízást, ahol összesen 8 Kardex raktári automata teljesít szolgálatot, a gyár területén pedig még ennél is több, ugyanis karbantartási anyagok és eszközök tárolására is használunk sztenderd kivitelű Kardex Remstar automatákat.

Szabó

 

A Megamat RS

A Kardex Remstar Megamat RS berendezés egy automatizált, körbeforgó páternoszter működési elvén alapuló polcrendszer, amely az „árut az emberhez” elv szerint dolgozik, és tökéletesen alkalmas a nagy hozzáférési gyakoriságú áruk tárolásához. A gyártó az elmúlt évtizedekben folyamatosan fejlesztette a Megamat rendszert. Ennek eredményeként a kompakt kialakítású RS típusváltozatok képesek biztosítani azt, hogy a felhasználók minimális alapterületen maximális tárhelyet alakíthassanak ki. Valamennyi Megamat készülék alkalmazható „szigetmegoldásként”, vagy nagyobb tároló-, illetve gyártási rendszerek részeként. Ezek a moduláris készülékek akár 10 méteres magasságig is építhetők, és több kiszolgálónyílással is rendelhetők. A típus kifejezetten optimális az apró alkatrészek tárolására, hiszen alkalmazásával nagy raktártömörítettség érhető el, és akár 85%-kal csökkenhető a tárolási alapterület, így a felszabaduló hely egyéb értékteremtő tevékenységek végzésére vehető igénybe. A berendezés kompatibilis valamennyi sztenderd tárolódobozzal (KLT). A Megamat RS raktári automatához több típusú vezérlőrendszer is kapcsolható. A Kardex Remstar Logicontrol 100 és 200 vezérlése biztonságos és egyszerű raktárkezelést tesz lehetővé a kisebb raktári mennyiségek esetében. A gyártó Power Pick Global raktárkezelő szoftvere pedig egy olyan megoldást jelent a felhasználók számára, amellyel még a komplexebb raktározási rendszereket is maximális biztonság mellett, illetve átlátható módon kezelhetik. Ahogy a győri Audi Hungaria motorgyárának esetében is látható, a Kardex Remstar megoldásai a termelési folyamatok minden szintjén és szakaszában lehetővé teszik a nyersanyagok, az alkatrészek, a félkész vagy késztermékek tömörített pufferelését, ezzel pedig növelik a termelékenységet. Installálásuknál a helyszűke, vagy a változó termelési volumen sem jelent problémát, ugyanis a Megamat gépek modulárisak, így a felhasználók igényeinek megfelelően bármikor újrakonfigurálhatók. A berendezés akár innovatív tűzoltórendszerrel felszerelt raktárként is szolgálhat, és általános előnyei közé tartozik a tárolt árukhoz történő gyors hozzáférés, a különféle alkalmazásokhoz való egyszerű adaptálhatóság, az alacsony karbantartási költség, továbbá a kézi vezérlésre történő átállítás lehetősége is.

 

Keresés
Fókuszban
A Supply Chain Monitor szaklap főszerkesztője a nemzetközi IFOY Díj zsűritagja
Idén 5 új taggal bővült az IFOY Díj nemzetközi zsűrije. Az újonnan kinevezett zsűritagok közé Magyarország képviseletében Rapi-Jaubert Szilviát, a Supply Chain Monitor szaklap főszerkesztőjét is beválasztották.
Tovább »
Kövessen minket facebookon