Lean & Green

Cimkék: beruházás beszerzés disztribúció ellátási lánc gyártás gyártósor késztermék lean PDA raktár supply chain technológia termeléstervezés

A hétpecsétes titkos recept alapján gyártott, ma már közel 200 országban forgalmazott üdítőital magyarországi vállalatának supply chain igazgatójával, Serge Dickhoffal beszélgettünk arról a szerteágazó területről, amely a Coca-Cola Beverages (Magyarország) Kft.-nél az ellátásilánc-menedzsmentet jelenti.

 

Supply Chain Monitor: Az ellátási lánc különböző szakmai területeket ölel fel. Mi tartozik az Ön felelősségi körébe a Coca-Cola Beverages (Magyarország) Kft.-nél?

Két gyáregység tartozik hozzám, a Dunaharaszti üdítőitalgyár és a zalaszentgróti NaturAqua természetes ásványvíz palackozó üzem. A teljes, integrált ellátási láncért felelek a beszerzéstől, az alapanyagok napi megrendelésén át egészen a végtermék előállításáig, készletezéséig és a kiskereskedelmi egységekbe, valamint a vendéglátóhelyekre történő eljuttatásáig. Magyarországon a két termelőüzem területén felépített központi raktárak mellett 9 depót is üzemeltetünk. Ezen kívül hozzám tartoznak a vállalat teljes minőségirányítási, környezetvédelmi, biztonságtechnikai, élelmiszerbiztonsági rendszerei, valamint a gépészeti karbantartás és a létesítménygazdálkodás is.  Vállalatunknál az általunk kihelyezett hidegital-berendezések, hűtőgépek és -automaták üzemeltetése, szervizelése, telepítése is a supply chain funkció része. 

Az ellátási lánc tehát egy nagyon összetett, a klasszikus supply chainen túlívelő terület a Coca-Cola magyarországi palackozójánál. Kezdjük a beszerzésnél.

A beszerzés a vállalatunknál két részre tagolódik. Egyrészt a stratégiai beszerzésekre, ahol is új beszállítók felkutatása és a velük történő szerződéskötés zajlik, másrészt a napi beszerzési feladatok. Ez utóbbi a termeléstervezési csoport feladata a kereskedelmi részleggel történő szoros együttműködés és egyeztetés alapján. A gyártáshoz szükséges alapanyagfelhasználás tervezése egy nagyon megbízható értékesítési előrejelzés eredményeképpen 2-3 hónapra előre történik, amely a termelési és a késztermékdisztribúciós terv alapját is képezi. 

A termeléshez szükséges alapanyagok a beérkezést követően egy szigorú minőségellenőrzési folyamaton mennek át, majd a raktárban kerülnek, és rendelkezésre állnak az egy hétre előre tervezett termelési program alapján meghatározott mennyiségben. Minden héten majdnem minden termékből gyártunk a különböző kiszerelésekben, ezzel biztosítjuk az általunk forgalmazott üdítőitalok mindenkori frissességét, valamint a készletszintet is alacsonyan tudjuk tartani. Természetesen ez gyártási oldalról nagyon nagyfokú rugalmasságot feltételez, azt a képességet, hogy gyorsan át tudjunk állni egyik termékről a másikra. A leghosszabb átállási idő is csupán 2,5 óra a néhány évvel ezelőtti 4 órával ellentétben.

Ezt hogyan sikerült elérni?

Nálunk a szakzsargonban erre a SMED (Single Minute Exchange of Die) kifejezést használjuk, ami annyit jelent, hogy az átálláshoz szükséges eszközöket gyorsan cserélhetővé tettük. Ezt a már jól bevált módszert egyébként a Toyota gyártási tapasztalataiból vettük át. Ez egyfajta „lean manufacturing” módszer, hiszen a cég stratégiai célkitűzése a már néhány éve elkezdett „Lean & Green” elv szem előtt tartása. Ez megbízhatóan biztosítja a teljes supply chain rugalmasságát, környezettudatos folyamatok mellett.

Összefoglalná röviden a gyártástechnológia lényegét?

Pontosítanám a kérdést, hiszen itt Dunaharasztiban kétféle termékcsoportot gyártunk. Egyrészt szénsavas üdítőitalokat állítunk elő és palackozunk (Coca-Cola, Coca-Cola Light, Fanta, Sprite, Kinley, Lift) a kereskedelmi forgalomban megtalálható összes kiszerelésben (0,2 literes visszaváltható üvegpalack, 1/2, 1, 2, valamint promóciós időszakban 2,5 literes PET palackok). Másrészt tartósítószer- és szénsavmentes italokat – Cappy Ice Fruit és Nestea – is gyártunk a tavaly üzembe állított első aszeptikus termelésre alkalmas gyártósoron. Ez két nagyon eltérő technológiát jelent.

Akkor beszéljünk először a klasszikus Coca-Cola gyártásról. 

A gyártás legfőbb – 90 százalékban felhasznált – alapanyaga a víz. A szükséges mennyiséget részben a városi vízhálózaton keresztül, részben pedig saját kútjainkból biztosítjuk. A víz először egy összetett vízkezelésen megy keresztül, egy speciálisan erre a célra létrehozott egységben. Ez a gyártás egyik legfontosabb eleme. Azután a vizet és a cukrot, illetve az édesítőszert vegyítjük – azaz szirupot készítünk –, majd hozzáadjuk a koncentrátumot, ami megadja a Coca-Cola végleges ízét. Ezt a titkos recept alapján előállított koncentrátumot a The Coca-Cola Company franciaországi leányvállalatától szerezzük be. A késztermékhez szükséges minden összetevőt vegyítünk – jellemzően sarzsokban gyártunk, amint az szokásos minden keveréses alapú gyártás esetén –, amelyet aztán továbbítunk a gyártósorok mellett elhelyezett „mixerekbe”. Ott további vizet adunk hozzá, széndioxiddal dúsítjuk, majd a palacktöltő gépekhez továbbítjuk, ahol automatizált rendszerben a megfelelő kiszerelésű palackba kerül a végtermék.

Hogyan történik a tartósítószermentes termékek gyártása?

A tartósítószer- és szénsavmentes termékek előállításához aszeptikus gyártási környezet szükséges. Előállításuk sokkal bonyolultabb, mint a szénsavas üdítőitaloké. A tartósítószermentes italoknak és a kiszereléshez szükséges minden alapanyagnak – kupak és palack – csíramentes környezetben kell találkozni a töltés során. Ez azt jelenti, hogy a levegőben egyébként jelen lévő normál baktériumszámot jelentősen le kell csökkenteni. Ehhez speciális gyártási folyamat szükséges: a terméket pasztőrözéssel csíramentesítjük, a kupakokat és a palackokat pedig sterilizáljuk. Mintegy tisztatéri kondíciót alakítunk ki. Ez egyben azt is jelenti, hogy a gyártásban dolgozókkal szemben magasabbak az elvárások a munka ellátásához, hiszen ebben a nagyon szigorúan szabályozott, tiszta környezetben kell dolgozniuk. Európában ma még nem sok helyen töltenek aszeptikus körülmények között PET palackokba üdítőitalt. Vállalatunk ebben úttörő a kontinensen, a többi gyártónál lényegesen előrébb tartunk. Dunaharasztiban az első aszeptikus töltősort tavaly májusban állítottuk üzembe – kapacitása félliteres PET kiszerelésben óránként több mint 30 ezer palack –, a jelenleg folyó beruházás eredményeképpen pedig a másodikon várhatóan ez év októberében kezdjük meg majd a gyártást. Egyébként az első gyártósor a hazai piac szükségleteire termel, az év második felében induló új gyártósor viszont az exportpiacokat fogja ellátni.

A cégcsoporton belül Közép-Kelet-Európában Romániában és Lengyelországban van még aszeptikus gyártókapacitás, így a termeléstervezés nem helyi, hanem cégcsoport szinten történik. Ezek a gyártósorok olyan jelentős beruházást igényelnek, amelyet csak regionális tervezéssel lehet maximálisan kihasználni a lehető legalacsonyabb gyártási és disztribúciós költségszintet garantálva.

Hogyan történik a kiszereléshez szükséges palackok előállítása?

Minden PET alapanyagú kiszerelési egységet itt, saját előformagyártó és palackfúvó üzemünkben készítünk. Nagy mennyiségben gyártunk félliteres PET palackokat, ahol a gyártási kapacitás óránként 42 ezer palack. De használunk újratölthető (visszaváltható) PET palackokat és újratölthető üvegpalackokat is. Promóciós időszakban – jellemzően Karácsonykor – 2,5 literes PET kiszereléssel is dolgozunk.

A szénsavas üdítőitalok gyártáshoz használt palackok alapanyaga új, illetve újrahasznosított – azaz  PET palackból visszanyert – PET pehely. Az első állomás egy fröccsöntő gépen előállított előforma, amit mi „bébipalacknak” nevezünk. Ezeket konténerekben a palackfúvó berendezések mellé szállítjuk, ahol felmelegítés után magasnyomású levegővel a kívánt formára fújjuk.  Fröccsöntés előtt adjuk az új alapanyaghoz az újrahasznosított PET pelyhet (CyclePET®) 30 százalékban (ez ma a Magyarországon élelmiszerbiztonságilag ajánlott maximális szint). Ezzel szinte egyedülállóak vagyunk a piacon. Az újrahasznosított PET alapanyag előállítása speciális és bonyolult technológia, hiszen a visszanyert alapanyagnak 100 százalékosan meg kell felelnie az élelmiszerbiztonsági előírásoknak.

A fújóformák segítségével alakul ki a megfelelő méretű palack végleges formája. Mielőtt a töltősorokhoz kerülnének a palackok, egy nagysebességű kamera minden egyes palack minőségi paramétereit ellenőrzi.

A hibásakat kiszortírozza, majd a hibátlan palackok egy légpályán kerülnek az automata töltőgéphez, ahol a késztermék előállításához szükséges minden összetevő – palack, kupak és az üdítőital – végül találkozik.

Ilyen hatalmas mennyiségű gyártásnál nem fordul időnként elő torlódás vagy hiány a gyártósorokon?

Elméletileg előfordulhatna, de nem jellemző, ugyanis a folyamatot a töltőgépekre optimalizáltuk. Éppen azért utaznak viszonylag hosszan a még üres palackok a légpályán, hogy a töltőgépek előtt kialakuló, akár nagyobb torlódás esetén is legyen helyük hol felhalmozódni. Emellett a már megtöltött palackok útja során több helyen is puffereket iktattunk be, ahol igen nagy mennyiségű palack is felhalmozódhat, ha véletlenül a csomagolásnál valamiféle fennakadás lenne.

Hogyan zajlik a gyártósor végén a csomagolás?

A gyártás utolsó lépése a csomagolási fázis.

A palackok legördülnek a gyártósorról, majd egy automata csomagológép egységcsomagba (6 palack) rendezi. Logisztikai oldalról egy előre jól megtervezett folyamat eredményeként a kész csomagok automatikusan kerülnek a raklapokra. A kész palettákat targoncákkal szállítjuk el a központi raktár megfelelő területére.

A 30 ezer négyzetméteres dunaharaszti raktár jelenleg bővítés alatt áll, hiszen az új aszeptikus termékek gyártása megnövekedett termékvolument jelent. Raktári hálózatunkat folyamatosan optimalizáljuk, ha kell racionális összevonásokat hajtunk végre. Ilyen volt például, amikor a Szombathelyen és Nagykanizsán működő depókat összevontuk a Zalaszentgróton zöldmezős beruházás keretében a gyár mellett megépített elosztóközpontba.

Hogyan történik a disztribúció?

A termékek a már említett 9 depón – amelyek gyors, átfolyóraktárak egy-egy kereskedelmi terület ellátására – és a 2 központi raktáron keresztül jutnak el a megrendelőkhöz, ahonnan naponta szállítunk ki az ország egész területére. Magyarországon hetente több mint 50 ezer kiszállítási pontot – kiskereskedelmi egységek és vendéglátóhelyek – látunk el. Van olyan partnerünk, amely a mi igényeink szerint hajtja végre ingatlanberuházását, így biztosított, hogy mindig a legkorszerűbb körülmények között tároljuk termékeinket.

A depókban saját dolgozóink látják el a komissiózási és gépkocsira rakodási feladatokat. 

Hogyan alakul az átlagos készletszint?

Késztermék készletszintünk kevesebb, mint 2 hét, amit egy maximálisan megbízható eladási előrejelzéssel és jól tervezett gyártással tudtunk elérni. A havi előrejelzési pontosság nálunk 90 százalékos, ami igen jó aránynak mondható. Természetesen e mögött nagyon kemény munka van. A kereskedelmi és supply chain szakemberek minden hónapban pontosan egyeztetnek az előre várható értékesítendő késztermékmennyiségről, valamint a tervezett promóciókról. Így alakul ki a mindenki által elfogadott terv. Tehát amit kiszállítunk, az eladásra is kerül. Ez a lelke mindennek.

Most térjünk át a kiszállításokra.

A kiszállítást egyrészt saját kamionból álló gépkocsiparkunkkal, másrészt fuvarozó alvállalkozókkal végezzük.  Ugyan még nem szereltük fel a kiszállítást végző autókat GPS-rendszerrel, de egy jól bevált útvonaltervező segítségével szervezzük meg a napi fuvarokat és követjük nyomon a kiszállítások pontosságát. Egy gépkocsi átlagban két túrajáratot lát el naponta. Ez alapján tudjuk hol van egy-egy autó, és mikorra kell visszaérkeznie a depóba a második fuvar felvételéhez. Itt lényeges megemlíteni, hogy a fuvarozó partnereknél alkalmazásban lévő sofőröket mi készítjük fel a kiszállítási feladat általunk elvárt színvonalához szükséges ismeretekkel, hiszen a megrendelők felé ők képviselik cégünket. Nem mindegy tehát hogyan zajlik egy-egy kiszállítás. Ebben jelentősen különbözünk egy hagyományos, nagykereskedelmi hálózaton keresztül értékesítő cégtől, ami a vállalat további piaci növekedése szempontjából is lényeges.

Az ország területén több mint 50 ezer kiszállítási pontot látnak el. Hogyan tudják ezt hatékonyan kezelni?

Mint már említettem, közvetlen kiszolgálással (DSD – Direct Sales Distribution) látjuk el megrendelőinket, amely mögött egy jól szervezett, az ország területét lefedő többszáz fős értékesítési csapat áll. Ahhoz, hogy ezt a kiterjedt megrendelői hálózatot hatékonyan tudjuk kezelni, egy jól átgondolt értékesítési rendszerre van szükség. Minden képviselő munkatársunk PDA segítségével, naprakész információval rendelkezik a megrendelőkről. Minden szükséges adat rendelkezésükre áll amint belépnek egy boltba – a megrendelővel kapcsolatos információk, a merchandising standardok stb. –, és a megrendeléseket a kézi eszközön keresztül azonnal továbbítják a központi rendszerbe.  Ez, a nálunk kialakított „sales force automation system” egyébként a Coca-Cola vállalatcsoporton belül előremutató, amelyet a közeljövőben terveznek más országokra is kiterjeszteni.

Említette, hogy néhány területen a kiszervezés mellett döntöttek.

Egyes tevékenységek kiszervezése stratégiai döntés volt immár 7 éve, amikor is nemcsak a fuvarozásra szerződtünk alvállalkozókkal, hanem a raktárépületeket és az anyagmozgatást is bérleti konstrukció keretében oldottuk meg. A kiszállításban természetesen rendelkezünk saját gépkocsiflottával is, mert ez lehetőséget ad nekünk a folyamatos összehasonlításra. Ezt rendszeresen, minden évben megtesszük, hiszen a piacon évről évre jelentős költségvariációk tapasztalhatók. Így tudhatjuk, hogy Magyarországon a lehető legalacsonyabb disztribúciós költséggel dolgozunk.

Szólt már arról, hogy a vállalat életében kiemelt szerepet tölt be a Lean & Green elv. Hallhatnánk erről többet?

A vállalati stratégia keretében már 3 éve dolgozunk a Lean & Green koncepción. Azóta jelentős eredményeket értünk el. Ezek egyike a palacktömeg csökkentésére kidolgozott eljárás, amely nemcsak költség oldalról, hanem környezetvédelmi szempontból is jelentős. Folyamatosan dolgozunk olyan műszaki megoldások kidolgozásán, amelyekkel kistömegű palackokat tudunk előállítani az élelmiszerbiztonsági, valamint minőségügyi standardok és előírások maximális betartása mellett. Egy komplex minőségbiztosítási rendszer áll e mögött, ahol a forgalmazott termékek életkorát is folyamatosan vizsgálni kell. Havonta mintegy 1500 mintavétellel ellenőrizzük, hogy milyen régi a kiskereskedelmi egységekben a termék. Központilag Brüsszelben vizsgálják laboratóriumban a termékeket – cukorszint, szénsavtartalom, íz stb. Ha az eredmény nem megfelelő, akkor nem lehet folytatni a palackok tömegének csökkentését, és vissza kell térni a nehezebb palackok használatához.

A könnyített palackokat egy speciálisan kialakított formába fújjuk, mert így, amikor a PET alapanyag kitágul, sokkal ellenállóbb lesz és védi a terméket a szénsavveszteség ellen.

Ha jól tudom, nem csak közvetlenül az alaptevékenységhez kapcsolódó területen fejlesztenek hasonló módon.

Valóban. Kiemelendő a csomagolási hulladék kezelésére fordított erőfeszítés is a cégnél. Nemcsak a gyártásközi, hanem a telephely területén képződött egyéb hulladék megfelelő kezelése, szelektív gyűjtése is elsődleges szempont. Ez az arány ma már 94 százalék nálunk, célunk a 100 százalék elérése. Vállalatcsoport szinten a jövő szempontjából elsődleges, hogy miként kezeljük a hulladékot, és hogyan tudunk maximálisan megfelelni a környezetvédelmi előírásoknak. A cég jelentős összegeket fordít ennek a problémának a megoldására.

Büszkék vagyunk arra a kapcsolt hő-, hideg- és villamosenergia előállítására alkalmas gázmotor beruházásra is, amellyel meleg- és hidegvizet, valamint villamosenergiát tudunk előállítani. Ezzel az egyedülálló, 9 MW villamosáram-termelési kapacitással közvetlenül a gyár területén, a hulladékhőt is hasznosítani tudjuk, például a palackok mosásához szükséges melegvíz előállítására és az épületek fűtésére. Energiafelhasználásunk közel 40 százalékkal lett hatékonyabb, mint egy hagyományos erőmű esetében, és mintegy 38 százalékkal sikerült csökkenteni az éves széndioxid-kibocsátást is. Ez éves szinten18 ezer tonnát jelent. Ennek a technológiának a kiterjesztése vállalatcsoport szinten most van folyamatban.

A gyártási folyamatban, mint már említettem, a víz kiemelt szerepet tölt be. Ezért nagyon fontos számunkra az a projekt, amelynek keretén belül tanulmányozzuk, hogyan tudjuk még több módon újrahasznosítani és visszaforgatni az elhasznált vizet. Figyelemmel kísérjük többek között a saját gépkocsipark üzemanyag-fogyasztását is, amellyel mintegy 6 százalékos üzemanyag-megtakarítást értünk el éves szinten.

Hogyan fogalmazná meg a jövő kihívásait?

Dinamikusan növekvő elvárásokat támaszt velünk szemben a környezet. Ez a megrendelők oldaláról még szorosabb együttműködést feltételez, mint korábban. Tehát kiemelt figyelmet kell fordítani a vevőszolgálatra és a vevői kapcsolatokra. Együtt kell tervezni és kidolgozni azt a rendszert, amelyben az együttműködés még hatékonyabb lehet mind a beszállítókkal, mind a vevőkkel. A fogyasztók pedig szélesebb termékskálát – új termékek bevezetését a tudatos, egészséges táplálkozást szem előtt tartva – várnak tőlünk. A K+F részlegünk folyamatosan dolgozik ezen. A termékek életciklusa is egyre rövidül, így a termék „life cycle management” szintén kiemelt szerepet kap.

A társadalom, a közösség is támaszt elvárásokat egy ilyen nagyvállalattal szemben, mint a CCBHC.

A nálunk dolgozók már nem csak biztonságos munkahelyet, de továbbfejlődési lehetőséget is elvárnak a cégen belül. A részvénytulajdonosok a vállalati eredmény folyamatos növekedését várják. Hogy ezeknek a követelményeknek meg tudjunk felelni, még keményebben kell dolgozni a már említett Lean & Green stratégián, és supply chain szempontból legalább 5 évre előre felvázolt, világos stratégiával kell rendelkezni. Ez nem volt mindig így. Ehhez megfelelő vezetőkre van szükség, és olyan magas minőségi tevékenységre, amely mindenben megfelel nemcsak a vállalaton belüli, hanem a nemzetközi minőségbiztosítási elvárásoknak is. Természetesen minden magyarországi telephelyünk rendelkezik a megfelelő ISO minősítésekkel a minőség- (9001) és a környezetirányítási (14001), a munkaegészségügyi, valamint a biztonságirányítási (OHSAS 18001) rendszerek terén. Úgy vélem, eddig a supply chain inkább technikai jellegű gondolkodást feltételezett. Ezt ma már ki kell terjeszteni egy globális gondolkodásmódra, ami jelentős változást fog eredményezni a vállalati kultúrában is.

 

Röviden

A Coca-Cola Beverages (Magyarország) Kft. az athéni központú, 28 országot átfogó Coca-Cola Hellenic Bottling Company hazai vállalata.

A dunaharaszti székhelyű, két palackozó üzemet és kilenc regionális elosztóközpontot működtető cég közel 1300 dolgozót foglalkoztat. Az üdítők előállításához használt nyersanyagok és alapanyagok közel kétharmadát belföldi szállítók biztosítják. A Coca-Cola mostanáig több mint 100 milliárd forintot fordított magyarországi gyártókapacitásának kialakítására és fejlesztésére, köztük a zalaszentgróti ásványvíz-palackozó zöldmezős beruházására.

A cég választékában szénszavas üdítőitalok (Coca-Cola, Coca-Cola Light, Fanta, Sprite, Lift, Kinley, Burn), természetes ásványvizek (NaturAqua), gyümölcslevek, nektárok és gyümölcsitalok (Cappy, Cappy Ice Fruit), sportitalok (Powerade), valamint jeges tea (Nestea) egyaránt megtalálhatók.

A társaság hazai leányvállalata – a Coca-Cola Beverages (Magyarország) Kft. – 2006-ban kétszámjegyű forgalom- és bevételnövekedést produkált, megőrizve ezzel magyarországi piacvezető szerepét. A cég stratégiájának alappillére a folyamatos választékbővítés, a társaság a Yoppi Kft. tavalyi megvásárlásával a forró italok piacának is jelentős szereplőjévé vált. Kiemelt jelentőségű lépés volt továbbá a tartósítószer- és szénsavmentes termékek (gyümölcslevek és jeges teák) előállításra alkalmas, 4,2 milliárd forint értékű aszeptikus töltősor tavaly októberi üzembe helyezése Dunaharasztiban.

 

Jaubert Szilvia és Hajdú Péter

Supply Chain Monitor

2007. június

Keresés
Kövessen minket facebookon